Комплексные поставки запорной арматуры
и деталей трубопроводов →

Тел: +7 (3522) 55-48-26

Технология производства террасной доски


Производство террасной доски: особенности изготовления

Производство террасной доски из древесно-полимерного композита заключается в смешивании различных компонентов и изготовлении профиля нужной длины, формы и структуры путем экструзии (выдавливания). Прочность и износостойкость готового изделия зависит от выверенных пропорций, качества сырья и оборудования, а также от применяемой технологии.

Для производства композитной террасной доски используется до восьми компонентов, каждый из которых обеспечивает определенные свойства, улучшает эксплуатационные характеристики ДПК.

 

Структура декинга из ДПК

Древесная мука (до 70%)

Ключевой компонент — наполнитель древесно-полимерного композита. Используется древесина лиственных пород, которая перемалывается до консистенции муки. Высокое содержание смол обеспечивает прочность и стабильность. Также применяется рисовая шелуха (не впитывает влагу), подсолнечник или бамбук.

Влажность древесной муки должна быть минимальной (не более 4%): от этого напрямую зависит долговечность террасного декинга. Именно поэтому измельченную древесину дополнительно просушивают перед запуском в производство.

 

Термопластичный полимер (до 30%)

Используется поливинилхлорид (ПВХ), полиэтилен низкого давления (ПЭНД), полиэтилен высокой плотности (HDPE) или пропилен (ПП). Связующее вещество при высоких температурах соединяет древесные крупицы, превращая муку в единый монолит: твердый, износостойкий, водостойкий и ударопрочный.

✔ В составе полимера должно быть достаточно антиоксидантов (отвечают за долговечность). Кроме того, на качество производства ДПК влияет стабильность показателя текучести расплава.

 

Красители (до 5%)

Добавление пигмента при изготовлении террасного декинга обеспечивает необходимый цвет. Это не наружная покраска, а именно пигментация: со временем поверхность не облупится, а цвет останется прежним.

✔ В производстве используются чистые железноокисные пигменты: цвет получается однородным, насыщенным.

 

Прочие компоненты (до 10%)

  • Мел и тальк — для придания жесткости.
  • Аддитив — связующий агент для склейки полимера с наполнителем.
  • Антиоксиданты — при производстве защищают полимер от распада, а в процессе эксплуатации — предотвращают разрушение декинга под воздействием ультрафиолета.
  • Лубриканты — ПЭ воск либо стеариновая кислота служит для ускорения экструзии, а также для обеспечения влагостойкости готовой доски для террас.

Каждый компонент в составе имеет значение, но гораздо важней — правильные сочетания и пропорции веществ.

 

Видео с производства: изготовление композитного декинга

 

Технология производства террасной доски

Подготовка ДПК, изготовление профилей

Компоненты для производства террасной доски из ДПК перемешиваются в вакуумном миксере. Лубриканты нагреваются до заданной температуры, плавят полимер, образуя вместе с древесным наполнителем текучую смесь. В экструдере композит нагревается на разных стадиях до нужных значений и под давлением проходит через фильеру, формируя профиль декинга. Заготовки погружаются в водяную ванну, охлаждаются.

Фильера — высокотехнологичный и сложный элемент, который задает профиль и обеспечивает правильную геометрию террасной полимерной доски. Кроме того, от качества фильеры зависит скорость экструзии.

 

Финишная обработка

Из экструдера выходят глянцевые, уязвимые заготовки: поверхность скользкая, легко царапается и блестит. Именно поэтому финишная обработка — ключевой элемент производства.

Способы обработки поверхности декинга:

  1. Браширование. Стальные щетки обрабатывают рабочую поверхность, нанося структуру на определенную глубину.
  2. Шлифовка. Снятие глянца шлифмашинкой — до ровной, гладкой поверхности.
  3. Обжиг. На поверхности шлифованной доски выплавляется типичная текстура древесины.
  4. Эмбоссинг. 3Д тиснение глубокой фактуры породы под высоким давлением. В результате ДПК не отличается от натуральной древесины.

После финишной обработки террасная композитная доска приобретает шикарный внешний вид, поверхность становится износостойкой, не требует особого ухода. Единственное, что не переносит ДПК — это прямой контакт с землей. Правильно уложенный декинг (на монтажные лаги) прослужит до 50 лет!

 

 

состав, сырье, оборудование для производства древесно-полимерного композита

 

 

Общее описание технологии работы производства изделий из ДПК на основе HDPE, ПНД

Производство профилей (изделий) из древесно-полимерного композита на основе ПНД (HDPE) требует наличия следующих сырьевых составляющих - полимера, наполнителя (мука древесная либо мука из шелухи рисовой, подсолнечника, или бамбука), антиоксидантов, лубрикантов, минеральных наполнителей, красителей, связующего вещества.

Основные требования к сырью – низкая влажность, так как влажность напрямую влияет на качество и последующий срок службы изделий из древесно-полимерного композита.

Требования к полимеру (ПНД, HDPE) – достаточное содержание антиоксидантов и стабильный ПТР (показатель текучести расплава), который влияет на стабильность процесса экструзии профилей из древесно-полимерного композита, а следовательно на производительность и на качество ДПК. Производство ДПК на первичной грануле в принципе не рентабельно, основной задачей производителя ДПК является поиск и организация поставок вторичной гранулы стабильного качества.

Достаточное количество антиоксидантов в полимере определяет срок службы композита, его качество и долговечность через несколько лет эксплуатации. Отсутствие антиоксидантов приводит к тому, что полимер, в процессе экструзии или под воздействием ультрафиолета, в процессе эксплуатации подвергается деструкции, своего рода «выгоранию», становится хрупким, и может рассыпаться в пыль. Например, если поставить канистру на солнце, сделанную из полимера без добавления антиоксидантов - через год ее легко можно проткнуть пальцем, стенка канистры просто раскрошится. Чем большее количество раз полимер был переплавлен – тем больше в него надо добавлять антиоксидантов. При каждой переплавке у ПНД показатель текучести расплава снижается, а у полипропилена наоборот.

Основные требования к наполнителю – низкая влажность и мелкий размер частиц. Приемлемая для производства влажность должна быть не более 4%, но для получения качественного древесно-полимерного композита необходима древесная мука с нулевой влажностью. Для этого муку необходимо просушить на стадии подготовки смеси ДПК в миксере, при этом, чем выше влажность, тем больше времени и электроэнергии потребуется на сушку наполнителя, а также будет быстрее изнашиваться оборудование. От размера частиц муки зависит влагопоглощение древесно-полимерного композита, чем больше размер частиц, тем выше влагопоглощение, но если добавить больше сшивающего агента и полимера, то влагопоглощение древесно-полимерного композита можно привести к норме и с крупной мукой.

В России при производстве ДПК в основном используют связующие вещества (сшивающие агенты, аддитивы) на основе ПНД (полиэтилен низкого давления, HDPE) с привитым малеиновым ангидридом (белый порошок или крупная гранула). В Китае используют более широкий спектр сшивающих агентов, в том числе не содержащих ангидрид. Основным недостатком аддитивов содержащих ангидрид является – их нейтрализация в случае, если в сырье имеется влага, а также при использовании стеаратов металлов в качестве лубрикантов. Для того, чтобы получить качественный продукт ДПК, надо хорошо просушить сырье и не использовать в производстве стеараты металлов, хотя действуют они на порядок эффективнее стеариновых кислот. Китайские аддитивы не содержащие ангидрид могут хорошо совмещать компоненты композита, даже если в наполнителе есть небольшая влажность и в качестве лубрикантов используются стеараты металлов. Также некоторые аддитивы без ангидрида содержат в своем составе лубриканты и тем самым позволяют снизить расход лубрикантов в целом, и соответственно повысить рентабельность производства.

 

Подготовка полимера

Для производства ДПК идеально подходит полиэтилен низкого давления – ПНД (HDPE) с низким ПТР (показатель текучести расплава). Также хорошо подходит поливинилхлорид ПВХ (PVC), с его применением, как правило, древесно-полимерный композит можно сделать дешевле, но у него есть свои плюсы и минусы. Основные плюсы ПВХ: твердость конечного продукта, низкая цена. Минусы: плохая морозостойкость, токсичность при нагреве, при аварийной остановке можно не успеть очистить шнеки, цилиндр и фильеру, и они придут в негодность, но самое плохое – испарениями отравить рабочих, а также существенное отличие ПВХ от ПНД – ПВХ выдерживает не более пяти переплавок.

Для высокой рентабельности производства очень важно использовать полимер со стабильным ПТР, однородного состава и качества. В этом случае производство будет работать с минимумом брака и будет рентабельным. В случае, когда полимер неоднородный и ПТР постоянно меняется – работать крайне сложно, трудно увеличить скорость экструзии и удерживать ее в требуемых параметрах, с сохранением качества и геометрии. При изменении ПТР вязкость расплава ДПК будет также меняться, давление в фильере будет нестабильным и для поддержания стабильной работы линии необходимо будет очень быстро реагировать на изменения и менять температуру и подачу охлаждающей жидкости. Это практически не реально, так как температура меняется не сразу, а в течение 3-5 минут. При этом обычно портиться геометрия, либо профиль раздувается и линию придется останавливать для перезапуска.

Подготовка полимера (из отходов производств) может состоять из нескольких этапов, в зависимости от качества и состояния исходного сырья. Первое, что необходимо сделать – это измельчить крупные части на мелкие кусочки, определенного размера. Для измельчения литников, обрезков труб большого диаметра лучше всего подойдет одновальный шредер с прижимной плитой. Он «отгрызает» кусочки полимера от большого куска (литника). Затем полученные кусочки можно измельчить до нужной фракции с помощью дробилки. Для измельчения канистры или подобных элементов наиболее подходит двух (четырех) вальный шредер или большая дробилка. Далее полимер необходимо отмыть и просушить. Она моет и сушит одновременно.

Затем, если сырье изначально было чистое, можно его дополнительно измельчить или сразу использовать по назначению, а если сырье содержало включения – необходимо его переплавить с помощью гранулятора полимеров и очистить расплав с помощью фильтра-сетки.

В любом случае, состав комплекта оборудования для организации производства ДПК надо определять исходя из видов, источников сырья на котором планируется работать.

 

Подготовка муки (наполнителя)

В составе ДПК как правило примерно 60% от массы формируется дешевым наполнителем. В качестве наполнителя используют в основном древесную муку, которую получают из опилок, муку из шелухи рисовой, подсолнечника, а также бамбука. Наполнитель должен быть сухим, оптимальная влажность не более 4%. Древесная мука при хранении обычно подтягивает в себя до 8%-10% влажности, поэтому ее желательно использовать сразу после измельчения. Мука из рисовой шелухи гидрофобна, она влагу не подтягивает в любое время года. Древесно-полимерный композит на основе муки из рисовой шелухи всегда имеет низкое влагопоглощение, как правило, в два раза меньше нормы. Так как наполнитель должен быть дешевым – производство ДПК желательно разместить поближе к источнику сырья для наполнителя или иметь собственный транспорт для снижения издержек на логистику.

Для измельчения опилок или шелухи лучше использовать ударные или молотковые мельницы, это проверено на собственном опыте. Импеллерные мельницы для этого не подходят. Импеллер истирает частицы, при этом конечно он их подсушивает, но в процессе измельчения от нагрева с поверхности частиц выжигается лигнин и композит от этого теряет прочность.

 

Важные составляющие ДПК

В составе древесно-полимерного композита кроме полимера и муки, также как наполнитель используются мел и тальк. Они играют роль как песок в бетоне. С их помощью композит становится плотнее и тверже.

Также в состав ДПК входят антиоксиданты, красители, связующий агент (аддитив), лубриканты.

Антиоксиданты предохраняют от деструкции полимер как от высоких температур в процессе экструзии, так и в последующей эксплуатации от ультрафиолета. Обычно используют антиоксиданты двух типов 1010 и 168 (186), или два в одном, есть и такие.

В качестве красителя для ДПК оптимально использовать чистый пигмент – железноокисные красители. Различные мастербатчи и прочие гранулы – это тот же пигмент, только в более низкой концентрации, но дороже и добавлять его надо больше.

Связующее вещество (аддитив) – это гранула ПНД с привитым малеиновым ангидридом. Сам малеиновый ангидрид в чистом виде - это белый порошок или кусочки спрессованного порошка, он «склеивает» полимер с наполнителями. Прививают ангидрид к ПНД, переплавляя их вместе в двухшнековом экструдере со специальными параллельными длинными шнеками. На выходе получается слегка желтоватая/мутноватая гранула. Основной недостаток ангидрида – его нейтрализация влагой и стеаратами металлов.

На собственном опыте мы поняли, что лучше использовать аддитивы без содержания ангидрида – продукт получается более стабильного качества, процесс экструзии также проходит более стабильно, увеличивается скорость выхода продукта и соответственно рентабельность производства.

На крупных производствах ДПК в Китае используют аддитивы без малеинового ангидрида. Мы также используем подобные аддитивы из Китая, которые покупаем напрямую на крупных заводах в Китае, гарантирующих качество.

В качестве внешних и внутренних лубрикантов используют в основном полиэтиленовый воск и стеариновую кислоту. Некоторые производители используют добавки на основе смеси индустриального масла и силикона. Мы пробовали все возможные способы и по нашему мнению самый эффективный лубрикант для ДПК – стеарат цинка, но его желательно использовать с аддитивом без ангидрида.

 

Подготовка смеси ДПК

Для производства ДПК применяют два типа производственных линий. Если рассматривать мелкое производство 1-2 линии, то можно использовать одношаговую линию. Если производство от 2-х и более линий, то однозначно удобнее работать на двухшаговых линиях. Оба типа линий включают в себя подготовку смеси ДПК на одно или двухстадийном миксере. Одностадийный миксер выполняет перемешивание компонентов ДПК с нагревом до определенной температуры, при этом лубриканты расплавляются и впитываются в наполнители, затем производит выгрузку смеси. Двухстадийный дополнительно охлаждает смесь до заданной температуры, затем производит ее выгрузку. После одностадийного миксера смесь желательно перемещать в накопительный бункер с ворошителем, там она будет постепенно остывать не слеживаясь.

Очень эффективно использовать двухстадийный миксер, если в горячий (верхний бункер) подавать часть компонентов, а оставшиеся компоненты подавать в нижний бункер. Плюсы – производительность выше почти в два раза, не надо подавать воду для охлаждения в нижний бункер. При этом производительность увеличивается реально в два раза. Миксеры использовать желательно с нагревом маслом и инвертором, так как миксеры с нагревом только трением выжигают смесь в месте контакта лопастей миксера со смесью, в результате изделия теряют прочность за счет выжигания лигнина.

 

Технология изготовления профилей

На самом деле технологий производства ДПК существует достаточно много, но суть в целом одна. Экструдер расплавляет смесь и выдавливает профиль через фильеру с одновременным ее охлаждением и отверждением на выходе. Смесь может быть как в гранулах – для двухстадийной линии, так и в виде смеси + гранулы полимера – для одностадийной линии. Главное в процессе экструзии – подобрать оптимальный режим работы или если не получается – подкорректировать состав смеси, чтобы скорость экструзии и качество были приемлемыми. Основные параметры режима работы – температура нагрева в различных зонах экструдера и фильеры, интенсивность охлаждения, загрузка шнеков, скорость экструзии. Также важным параметром является давление расплава в фильере – оно также может меняться от температурных факторов, скорости и от вязкости (состава смеси). То есть, подбирая состав смеси и режим экструзии можно добиться высокой производительности при хорошем качестве продукта.

 

Технология финишной обработки

Финишная обработка террасной доски из ДПК – это 90% успеха в продажах при прочих равных условиях. На выходе из фильеры все доски имеют глянцевую поверхность, но эксплуатировать глянцевую доску крайне неудобно и не практично. Во первых – она скользкая, во вторых не практичная – она легко царапается.

Для того, чтобы доска из ДПК была более привлекательной и выгодно отличалась от других предложений на рынке, а также чтобы она была практичной используют несколько видов обработки ее рабочей поверхности.

Первый это шлифовка. Рабочую поверхность террасной доски обрабатывают на шлифовальном станке шкуркой (наждачным полотном). На выходе получается ровная гладкая поверхность. Получненную поверхность можно обработать на станке для тиснения (эмбоссинг), хотя правильнее называть такой вид обработки поверхностным обжигом. Так как тиснения как такового нет, но рисунок структуры виден, такой рисунок со временем выгорает и стирается.

Второй вид обработки – самый распространенный в России – это брашинг. Брашинг – это обработка радиальными стальными щетками. Щетки обдирают глянец и в зависимости от толщины ворса наносят структуру на поверхность доски. Брашинг предпочтительнее тиснения если геометрия профиля изделия не достаточно качественная, не точная – брашинг пропускает неровности. При таком виде обработки поверхность не выравнивается, если террасная доска имеет поверхность «вельвет», то щетки могут также удалять глянец в канавках, что делает внешний вид доски не очень привлекательным.

Третий, самый редкий вид обработки – настоящий эмбоссинг, глубокое тиснение, которое еще называют 3D тиснением. Обычно его делают на полнотелых профилях, не имеющих камер, так как пустотелая доска не выдерживает высокого давления необходимого для нанесения текстуры и ломается. Доска выглядит как натуральная, состаренная древесина. При этом не вскрывается структура композита и соответственно доска остается более защищенной от внешних воздействий.

На камерных профилях террасной доски тиснение хорошего качества получается пока только у LG WOOZEN и у нас. На разработку собственной технологии мы потратили почти 2 года.

 

Упаковка и складирование перед отправкой в продажу.

На процесс производства влияет организация упаковки и зоны складирования. Качество упаковки также влияет на уменьшение количества повреждений изделий в процессе доставки клиенту.

Упаковывать изделия желательно в стрейч-пленку, при этом изделие не пачкается и не скользит при складировании и перевозке.

 

Оборудование для производства террасной доски

Террасная доска (декинг, древопласт, жидкое дерево) – новичок на рынке стройматериалов. Она широко используется для производства напольного покрытия, пригодна для открытого пространства.

Устойчивая к любым погодным условиям, террасная доска на жаре и ветре не растрескивается, от дождя и снега не разбухает, колебания влажности и температуры воздуха переносит отлично.

Этот материал востребован при обустройстве веранд, террас, патио, открытых бассейнов, балкончиков, садовых дорожек, уличных сцен и прочих рекреационных зон, расположенных на открытом воздухе.

Отличные свойства террасной доски обусловлены составом древесно-полимерного композита, из которого ее изготавливают. В него входят:

  • измельченная древесина – 70-50 %;
  • один из полимеров (полипропилен, полиэтилен, ПВХ) – 30-50 %;
  • аддитивы – вещества, оптимизирующие технические характеристики террасной доски.

Основные эксплуатационные «плюсы» террасной доски

  1. Гигиеничность. Террасной доске не страшны грибки и ржавчина, она не привлекает ни насекомых, ни бактерий.
  2. Комфортность и безопасность. Доски имеют гладкую, но нескользкую поверхность, что уберегает человека от травм и заноз.
  3. Огнеупорность. Жидкое дерево, в отличие от обычного, не горит – это лишний аргумент в пользу его безопасности.
  4. Практичность. По сравнению с древесиной, террасная доска устойчива к износу, неподвержена деформации и неприхотлива в уходе: она способна прослужить до 20 лет, не требуя за все это время окрашивания, вскрытия лаком или дополнительной шлифовки.
  5. Атмосферостойкость. Террасная доска легко «приспосабливается» к погодным условиям: она сужается или расширяется в зависимости от влажности и температуры воздуха. Кроме того, солнечным лучам не пол силу изменить ее цвет.
  6. Легкость монтажа. Для установления террасной доски подойдет тот же набор инструментов, что и для монтажа настила из дерева. Ее не представляет труда распиливать или обрабатывать рубанком.
  7. Экологическая чистота. Террасная доска абсолютно безвредна для окружающей среды: в ней не содержатся фенолформальдегидные смолы и другие токсичные соединения, она не выделяет ядовитых веществ в ходе обработки или эксплуатации.

Все это позволяет считать изготовление террасной доски разумным и выгодным делом, не требующим больших капиталовложений.

Оборудование для производства террасной доски

Изготовление досок из стружки и опилок потребует наличия полного комплекта оборудования, включающего в себя и станки для выработки сырья. Причем для каждого производственного этапа потребуется свое оснащение.

Оборудование для получения древесной муки

  • дробилка стружки и опилок;
  • сушилка готового сырья.

Оборудование для производства гранул

  • миксерная установка;
  • линия для выполнения грануляции.

Оборудование для непосредственного изготовления террасной доски

  • шлифовальная машина,
  • станок для производства профиля древесно-полимерного композита;
  • станок для тиснения;
  • чистящая машина.

Видео: террасная доска из ДПК – производство.

Если Вы хотите, чтобы ваше дело было связано с таким материалом как древесина, тогда крайне полезно для Вас будет прочитать:

Оборудование для производства пеллет из опилок;
Как недорого сделать складной верстак своими руками?

Производство террасной доски из готового сырья

Чтобы добиться максимальной экономичности процесса изготовления террасной доски, необходимо обзавестись всем вышеуказанным оборудованием. Если же объем стартового капитала невелик, то можно использовать в качестве сырья готовые гранулы ДПК.

Это позволит сократить почти вдвое первоначальные траты на приобретение оборудования. Более того, планируя выпуск изделий эконом-класса, можно обойтись лишь экструзионной линией для изготовления террасной доски. Но впоследствии необходимо будет закупить остальное оборудование, так как выгоднее все же наладить полный цикл производства.

Готовые гранулы древесно-полимерного композита представлены на рынке довольно широко. Проблем с этим у производителя террасной доски точно не будет.

Оборудование для подготовки сырья

  1. Дробильные установки. Это оснащение используется для измельчения стружки в древесную муку и вторичной переработки отходов производственного процесса Нужно отметить, что отечественные дробилки не уступают по качеству импортным, зато их доступная стоимость позволят сэкономить средства.
  2. Сушильные установки. Это оборудование применяется для высушивания остатков производства и готовой древесной муки. На рынке представлены сушилки различных объемов, так что их выбор зависит от планируемой выработки продукции.
  3. Миксеры. Данные установки используются для смешивания древесной муки и полимерных добавок. Только после этого смесь направляется в гранулятор.
  4. Гранулятор. Этот станок пеллетирует (превращает в гранулы, или пеллеты) исходное сырье: полимеры, древесную муку, различные модификаторы. Качество террасной доски зависит, прежде всего, от функционирования гранулятора.

Оборудование для экструзии

При производстве террасной доски могут использоваться как одношаговые линии, так и двухшаговые.

1) Одношаговая линия рассчитана на использование в качестве сырья полимеров, древесной муки и специальных модифицирующих добавок. Она включает в себя: механизмы, которые подают сырье; охлаждающий модуль; тянущий и калибрующий механизмы; экструдер, отвечающий за смешивание и нагревание исходного сырья и экструдер, на котором происходит процесс выдавливания через фильеру.

2) Двухшаговая линия. предполагает использование пеллет в качестве исходного материала. Она состоит из оборудования, выполняющего подачу сырья, калибровку гранул, их охлаждение, а также тянущего механизма и экструдера.

Оборудование для конечной обработки террасной доски

  1. Фреза. Это оснащение для нарезания террасной доски. Данное оборудование различается конструктивными особенностями и производительностью.
  2. Шлифовальный станок. Этот механизм используется для обработки террасной доски, придания ей матового и шероховатого эффектов, свойственных натуральному дереву.
  3. Станок для теснения. Данное оборудование используют для нанесения на поверхностный слой террасной доски рельефа, имитирующего натуральный материал.
  4. Щеточный станок. Этот вид оборудования в производстве террасной доски применяется для выполнения на поверхности изделий шероховатостей и текстурных царапин. Это придает респектабельности напольному покрытию. Кроме того, на этом же станке можно придать террасной доске ретро-стиль.

Republished by Blog Post Promoter

Технология производства террасной доски

Современная террасная доска выступает в качестве древесного или древесно-полимерного материала, который применяется в процессе отделки различных поверхностей. Так, к примеру, такой материал востребован для отделки террас, дорожек, а также пространства вокруг бассейнов. В случае использования стандартной древесной террасной доски специалисты рекомендуют отдавать предпочтение сибирской лиственнице. Это достаточно прочная и влагостойкая древесина, которая, однако, все же нуждается в регулярной обработке, защищающей от влаги.

 

Особенности технологии производства террасной доски с добавлением полимеров.

Заметим, что на сегодняшний день используется, как правило, террасная древесно-полимерная террасная доска. Такой материал на 70 процентов состоит из древесных волокон, а на 30 процентов и специальных полимерных материалов. Кроме того, в данном случае также используются стабилизаторы и цветовые пигменты, повышающие цветовую стойкость террасной доски.

Такую террасную доску, как и кровельные материалы, изготавливают по определенной технологии. Для производства террасной доски используют методы прессования, прокатывания, литья под определенным давлением. Однако в большинстве случаев наиболее оптимальным методом производства террасной доски с добавлением полимеров является метод экструзии.

Технология изготовления натуральной террасной доски.

Она куда проще, нежели технология производства древесно-композитной террасной доски. После разрезания древесина раскаляется при температуре 200 градусов по Цельсию с использованием водяного пара. Пар в свою очередь способствует изменению некоторых химических свойств древесины. Он помогает избавиться от многих химически опасных и вредных для здоровья человека веществ. Как результат, на выходе получается экологически чистая и безопасная террасная доска. Такая технология также позволяет надежно защитить древесину от негативного воздействия различных погодных факторов, сделать ее невосприимчивой к воздействию влаги.

Террасная доска может изготавливаться с различной поверхностью. В данном случае имеется два распространенных варианта – террасная доска с гладкой и рифленой поверхностью.

Террасная доска с рифленой поверхностью является более распространенным видом, и активно используется на данный момент в различных сферах. Уход за такой доской минимальный. Да и сам процесс укладки рифленой террасной доски достаточно прост. Кроме того, благодаря рельефности поверхности можно свести к минимуму скольжение.

При производстве террасной доски выполняются специальные канавки с обратной ее стороны. Они позволяют снять напряжение от возможных температурных перепадов, а также от воздействия влаги.

Заказать бесплатный расчет стоимости материалов, а также расчет стоимости монтажных работ можно по адресу электронной почты [email protected] или обратиться по телефону 8(495) 150-05-59.

Производство террасной доски: особенности изготовления, выбор оборудования

Террасная доска служит основным строительным материалом при возведении веранд, беседок и других придомовых сооружений. Компания «ТЕРРАДЕК» предлагает два вида: террасную доску из ДПК (декинг) и из массива тропических пород.

Изделия из полимерно-древесного композита (ДПК) состоят из измельченной древесной стружки, полимерных компонентов и аддитивов – добавок, которые оптимизируют строительно-технические параметры материала. Древесина составляет до 50%, связующая часть – полимер (пропилен, ПВХ или полиэтилен) занимает около 30%. Спецдобавки составляют 20% материала и представлены в виде красителей и стабилизаторов, антикоррозийных веществ.

Свойства террасной доски из ДПК

  • Для производства террасной доски применяется лиственница или сосна. Данные породы дерева отличаются высоким пределом прочности, неуязвимы к скалыванию и устойчивы на изгиб. Это обеспечивает защиту пола от механических повреждений.
  • Покрытие не страдает из-за взаимодействия с агрессивными средами. В композитной структуре содержатся полимеры (полиэтиленовые, полипропиленовые или ПВХ компоненты), противодействующие химическому разрушению.

  • Материал не восприимчив к экстремальным температурам. Декинг сохраняет изначальные качества в диапазоне от -60 до +80 градусов.
  • Террасную доску ДПК можно использовать в условиях повышенной влажности. Высокая плотность препятствует впитыванию влаги. Декинг не деформируется под снегом и в сезон обильных дождей.
  • Поверхность пола из террасной доски рассчитана на нагрузки до 1 тонны на 1 кв.м. Площадка не деформируется с течением времени и не нуждается в ежегодной рихтовке.
  • Гладкая и ровная поверхность позволяет ходить по декингу босиком. В процессе изготовления террасной доски изделие шлифуется, за счет чего получается матовая поверхность, не имеющая заноз, трещин и сколов. Доска не нуждается в лакировке.

Купить террасные доски обоих видов можно в компании «ТЕРРАДЕК».

Какое оборудование применяется для производства террасной доски?

Производство террасных досок из композита включает 3 стадии: получение древесной массы, подготовка гранул и изготовление материала. Для каждой процедуры подбирается отдельная техника.

Процесс подготовки исходного сырья и необходимое оборудование

Исходное сырье измельчается на дробильных установках. Для получения древесной муки задействуются мельницы, отвечающие за переработку опилок, стружки и мелкой щепы. Далее полученный состав сушится в сушильных установках.

Следующий этап – смешивание муки с полимерными элементами. Для этого предназначены специальные миксерные платформы. Конечная стадия перемешивания – обработка в грануляторах. Это устройства, где мука и полимеры соединяются с модификаторами, красителями и другими вторичными добавками.

После того как исходное сырье готово, состав направляется на линию экструзии. Линии разделяются на одношаговые и двухшаговые:

  • Одношаговые предназначены для производства стройматериала из состава древесной муки.
  • На двухшаговых создается декинг, в основе которого лежат пеллеты – уже готовые гранулы.

Оборудование для финишной обработки

Непосредственное изготовление террасных досок подразумевает использование шлифовальной и щеточной установки:

  • За счет шлифовки покрытие получает матовую поверхность с эффектом шероховатости, что делает доску похожей на натуральную древесину.
  • Финишная обработка проводится на щеточном станке, посредством которого на материал наносятся текстурные царапины, придающие декингу дизайнерскую ценность.

Компания «ТЕРРАДЕК» – производитель с многолетним опытом. Мы осуществляем изготовление террасных досок. Для партнеров «ТЕРРАДЕК» предлагает индивидуальные условия сотрудничества. Продажа материалов реализуется по эксклюзивным ценам и предполагает всестороннее техническое и консультационное сопровождение.

Производство террасной доски: особенности изготовления, выбор оборудования

Террасная доска служит основным строительным материалом при возведении веранд, беседок и других придомовых сооружений. Компания «ТЕРРАДЕК» предлагает два вида: террасную доску из ДПК (декинг) и из массива тропических пород.

Изделия из полимерно-древесного композита (ДПК) состоят из измельченной древесной стружки, полимерных компонентов и аддитивов – добавок, которые оптимизируют строительно-технические параметры материала. Древесина составляет до 50%, связующая часть – полимер (пропилен, ПВХ или полиэтилен) занимает около 30%. Спецдобавки составляют 20% материала и представлены в виде красителей и стабилизаторов, антикоррозийных веществ.

Свойства террасной доски из ДПК

  • Для производства террасной доски применяется лиственница или сосна. Данные породы дерева отличаются высоким пределом прочности, неуязвимы к скалыванию и устойчивы на изгиб. Это обеспечивает защиту пола от механических повреждений.
  • Покрытие не страдает из-за взаимодействия с агрессивными средами. В композитной структуре содержатся полимеры (полиэтиленовые, полипропиленовые или ПВХ компоненты), противодействующие химическому разрушению.

  • Материал не восприимчив к экстремальным температурам. Декинг сохраняет изначальные качества в диапазоне от -60 до +80 градусов.
  • Террасную доску ДПК можно использовать в условиях повышенной влажности. Высокая плотность препятствует впитыванию влаги. Декинг не деформируется под снегом и в сезон обильных дождей.
  • Поверхность пола из террасной доски рассчитана на нагрузки до 1 тонны на 1 кв.м. Площадка не деформируется с течением времени и не нуждается в ежегодной рихтовке.
  • Гладкая и ровная поверхность позволяет ходить по декингу босиком. В процессе изготовления террасной доски изделие шлифуется, за счет чего получается матовая поверхность, не имеющая заноз, трещин и сколов. Доска не нуждается в лакировке.

Купить террасные доски обоих видов можно в компании «ТЕРРАДЕК».

Какое оборудование применяется для производства террасной доски?

Производство террасных досок из композита включает 3 стадии: получение древесной массы, подготовка гранул и изготовление материала. Для каждой процедуры подбирается отдельная техника.

Процесс подготовки исходного сырья и необходимое оборудование

Исходное сырье измельчается на дробильных установках. Для получения древесной муки задействуются мельницы, отвечающие за переработку опилок, стружки и мелкой щепы. Далее полученный состав сушится в сушильных установках.

Следующий этап – смешивание муки с полимерными элементами. Для этого предназначены специальные миксерные платформы. Конечная стадия перемешивания – обработка в грануляторах. Это устройства, где мука и полимеры соединяются с модификаторами, красителями и другими вторичными добавками.

После того как исходное сырье готово, состав направляется на линию экструзии. Линии разделяются на одношаговые и двухшаговые:

  • Одношаговые предназначены для производства стройматериала из состава древесной муки.
  • На двухшаговых создается декинг, в основе которого лежат пеллеты – уже готовые гранулы.

Оборудование для финишной обработки

Непосредственное изготовление террасных досок подразумевает использование шлифовальной и щеточной установки:

  • За счет шлифовки покрытие получает матовую поверхность с эффектом шероховатости, что делает доску похожей на натуральную древесину.
  • Финишная обработка проводится на щеточном станке, посредством которого на материал наносятся текстурные царапины, придающие декингу дизайнерскую ценность.

Компания «ТЕРРАДЕК» – производитель с многолетним опытом. Мы осуществляем изготовление террасных досок. Для партнеров «ТЕРРАДЕК» предлагает индивидуальные условия сотрудничества. Продажа материалов реализуется по эксклюзивным ценам и предполагает всестороннее техническое и консультационное сопровождение.

Все о деках для скейтборда - Wiki

2. Деки для скейтборда: Рекомендация по размеру

Решающим фактором при выборе деки для скейтборда обычно является ее ширина. Новички, в частности, могут столкнуться с трудностями при выборе идеальной ширины колоды. Если вы не знаете, какая ширина вам больше подходит, ваш размер и рост являются хорошими показателями. Попробуйте разные размеры и прочувствуйте свою доску, и вы поймете, какой из них наиболее удобен для вас.Поэтому мы собрали для вас несколько рекомендаций, чтобы облегчить вам выбор.

Как ширина деки скейтборда влияет на ходовые качества

Одним из основных факторов является то, что более широкие доски обеспечивают более плавную езду на высоких скоростях. Однако они также тяжелее, поэтому их сложнее переворачивать, поэтому вам потребуется больше силы для ног.С другой стороны, широкая поверхность дает много места для ловли доски, что может быть преимуществом при приземлении. Так что, если вам нужны промежутки, переходы или вы просто едете на полной скорости, вам может подойти более широкая доска.

В отличие от широких досок, узкие доски легче и легче переворачиваются. Это может быть преимуществом, особенно для новичков, потому что вам потребуется меньше энергии, чтобы выучить первые трюки.Однако узкие палубы сложно контролировать на высокой скорости, и у них меньше места для захвата и приземления. Таким образом, узкие деки идеально подходят для технического скейтбординга, например, для выполнения комбо на бордюрах или на ровной поверхности.

Небольшая подсказка: для начинающих мы рекомендуем узкую колоду для изучения флип-трюков.

Какое значение имеет длина деки скейтборда

Помимо ширины, вы также найдете длину настила в описании наших продуктов.Чтобы удерживать равновесие на скейтборде, мы рекомендуем вам использовать свой рост в качестве ориентира. Более подробную информацию об этом вы найдете в пункте 2.2.

Независимо от формы, более широкие деки обычно длиннее. Конечно, они работают немного иначе, чем более короткие колоды. В то время как короткие деки легче вращать или вращать по горизонтали, как с 180 или Shove-Its, более длинные доски обеспечивают немного больше поверхности для ловли и облегчают приземление.

Совет: длинная доска с короткими ножками обычно не является забавным комбо, так как будет трудно подтянуть переднюю ногу до самого носа деки. Так что, если у вас не такой высокий рост, вероятно, лучше будет купить доску покороче.

Примечание. Конечно, все наши советы - это всего лишь рекомендации, которым не обязательно следовать.Собственно говоря, к любой новой колоде привыкнешь довольно быстро.

.Настил

от iDecking Revolution - iDecking Revolution

Decking еще никогда не было быстрее и проще с iDecking Revolution. Технологии iDecking EasyChange и EasyClick позволяют укладывать композитные и натуральные плиты совершенно инновационным способом. EasyClick позволяет устанавливать доски одним щелчком ноги, без винтов! EasyChange - это система, которая дает вам возможность удалить / заменить любую отдельную доску из любого места в колоде, просто используя наш специальный ключ iDecking Key!

iDecking Revolution - всемирно признанная компания, рожденная для инноваций в области систем и материалов для настилов.Запатентованные системы iDecking EasyClick и EasyChange производят настоящую революцию на рынке. Вы бы поверили, что сможете установить досок только ногами ? Удалить и заменить каждый в любом месте колоды простым поворотом ключа? Этот самый инновационный композитный материал получается из побочного продукта: рисовой шелухи (кожуры риса)! НУЛЕВЫЕ ВИНТЫ - НИЗКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ - СУПЕР БЫСТРО - ЭКОЛОГИЧНОСТЬ.

Один из самых больших плюсов использования iDecking Systems - возможность покрывать вертикальные стены! И EasyClick, и EasyChange используются во всем мире как быстрое и инновационное решение для облицовки!
iDecking с гордостью обслуживает постоянных клиентов и архитекторов со всего мира.Сообщается, что в лучших проектах используются террасные доски или системы iDecking Revolution в таких компаниях, как Hard Rock Hotel, Apple Computers, F.lli Aquilani, Il Regno di Babbo Natale, Nirvana Spa и многих других.

Мы приветствуем вас на нашем веб-сайте и приглашаем вас просмотреть страницы, на которых вы найдете обновленной информации о продуктах, технических и профессиональных файлах для архитекторов и инженеров, а также очень полезные сообщения в блогах о настиле, композитном настиле, террасных досках и настиле затраты / цены.Еще раз поблагодарив вас за ваше драгоценное время, проведенное здесь, мы хотим, чтобы вы знали, что вы можете связаться с нами в любое время, , и для нас будет честью помочь вам в ваших проектах.

.Композитный настил

Vault - Декораторы

Цвета отделки Убежища: сумерки и мескитовый

ALX Classic Перила в матовом черном цвете с Deck Gate и Vault Decking in Dusk

Настил свода из мескита и перила ALX Contemporary из полированного титана с заглушками ALX Contemporary Solar из полированного титана

Настил и фасад Vault из мескитового дерева с алюминиевыми перилами ALX Classic в матово-черном цвете и черной решеткой

Композитная террасная доска на минеральной основе с плоской пестротой, легкая, прочная и стабильная.

Наше семейство Vault изготовлено по запатентованной технологии композитов на минеральной основе, которая обеспечивает лучшее в отрасли соотношение прочности и веса и практически не имеет теплового расширения или сжатия. Он мощный, устойчивый и не впитывает влагу. Композитная технология на минеральной основе внутри Deckorators ® Vault позволяет настилу быть легким, но создает внутри волокнистую структуру, подобную дереву, что придает ему непревзойденную прочность.Легкие плиты просты в обращении на стройплощадке и имеют свойства, аналогичные свойствам ПВХ; однако, в отличие от ПВХ и других композитов, Vault не трескается, не прогибается, не покрывается мелом и не трескается.

  • Обеспечивает лучшее в отрасли соотношение прочности и веса.
  • Не раскалывается, не прогибается, не рассыпается и не трескается.
  • Крышка, устойчивая к пятнам и выцветанию.
  • Все размеры террасной доски доступны в профилях со сплошными краями и рифлеными краями.
  • Доступен в размере 11 ¼ дюймов для лицевой панели и 8 дюймов для подступенков (поставляется во всех цветах Vault и в белом).