Технология производства газосиликатных блоков

Рентабельность производства

На рентабельность изготовления блоков влияют разнообразные факторы. Она зависит от:

• Стоимости сырья;
• Вложений на покупку оборудования;
• Количества производственных отходов;
• Желаемого объема;
• Цели производства.

Специалисты провели расчеты в соответствии с показателями, в соответствии с которыми было установлено, что сделать газобетонные блоки своими руками дороже, чем приобрести готовый материал. Кроме того, этот процесс требует затрат сил и времени.

Газобетонные блоки – это универсальный строительный материал, который широко применяется для возведения зданий. Приобрести его можно на заводах и в строительных магазинах. Также можно провести изготовление блоков своими руками, предварительно рассчитав рентабельность этого процесса.

Производство газобетона в Челябинске - технология изготовления газоблоков (газобетонных блоков)

Процесс производства

Химические реакции

Особенности производства

Автоклавный газобетон в Челябинске

Процесс производства

Газобетонные блоки изготавливают из портландцемента, негашеной извести, размолотого кварцевого песка и воды. Портландцемент, самый распространенный вид цемента в современном строительстве, — гидравлическое вяжущее вещество, которое твердеет при взаимодействии с водой. Именно этот элемент в результате делает газобетонные блоки особенно прочными и надежными. Для запуска процесса газообразования вмешивают алюминиевую пудру в смесь кремнеземнистого компонента с известосодержащими вяжущими. При ее введении она вспучивается из-за выделения водорода. Раствор быстро перенасыщается водородом и частицы алюминиевой пудры становятся центрами образования пузырей. В течение 15–20 минут происходит увеличение объема, а затем за 2–3 часа материал отвердевает. После этого его нарезают вертикально и поперечно при помощи специальных струн на блоки нужного размера.

Полученные блоки помещают в автоклав, где под действием повышенных температур и давления химические реакции ускоряются и происходит финальное твердение, а материал приобретает окончательные свойства. Через некоторое время из автоклава извлекают готовый газобетон.

Химические реакции

Для тех, кто считает себя специалистом широкого профиля, мы предоставляем краткое технологическое описание происходящих процессов в виде этапных химических реакций:

Компоненты: вода h3O; известь CaO; кварцевый песок SiO2; цемент как смесь элементов CaO, SiO2, AL2O3, Fe2O3 и алюминий Al.

Этапы производства:

1. Смеситель — гашение извести: CaO + h3O Ca(OH)2, экзотермический процесс.
2. Образование гидроалюмината кальция и пористой структуры: 2Al + Ca(OH)2 + 6 h3O -> CaO• AL2O3•4 h3O + 3 h3 (поры).
3. Автоклавное твердение в течение 12 часов, при температуре 190°C, и давлении 12атмосфер: 6SiO2 + 5 Ca(OH)2 + 5 h3O -> 5CaO•6SiO2•5 h3O (кварцевый песок) (гидроокись кальция) (вода) (гидросиликат кальция, фазы C-S-H).

Особенности производства

Описанная технология, одним из этапов которой является автоклавирование, позволяет получить прочный и легкий материал с пористой структурой, по своим свойствам значительно превосходящий такие материалы, как неавтоклавный газобетон, дерево, кирпич, пеноблок и т.д.

Автоклавный газобетон обладает рядом неоспоримых преимуществ, на которых мы подробно остановимся в отдельной статье. Теперь разберемся с ними, исходя из технологических особенностей.

Многих волнует, что входящие в состав газобетона известь и цемент опасны для здоровья, но эти исходные компоненты в автоклаве полностью преобразуются, а значит полученный материал экологичен и не нанесет вред здоровью, когда из него построят здание.

Безопасность в доме гарантирована огнестойкостью газобетона, ведь он состоит из негорючих материалов: песка, цемента и алюминиевой пудры. Прочность блоков обусловлена многочасовым твердением в автоклаве.

Комфортное пребывание в помещении из газобетонных блоков обеспечивается пористой структурой материала, который может «дышать» почти как дерево из-за пузырьков, образовавшихся во время введения алюминиевой пудры и затем затвердевших. Наличие пор при заданной толщине сообщают газобетону отличные звукоизоляционные свойства. Тепло- и морозостойкость также гарантируются автоклавной технологией, усиливающей эти свойства.

В результате, построив свой дом из автоклавного газобетона, вы сделаете его экологичным, теплым и безопасным.

Немаловажен и тот факт, что полученный на заводе газобетон имеет относительно небольшой вес (порядка 25 кг) и не требует специальной подъемной техники. При этом материал, уже обладающий выверенными размерами с минимальной погрешностью (1-2 мм), легко обрабатывается, а это значит, что с возведением здания вы сможете справиться свободно и быстро.

Автоклавный газобетон в Челябинске

Чтобы быть полностью уверенным в качестве продукции, в соответствии ее ГОСТу и заявленным свойствам, лучше остановить свой выбор на производителе. Завод газобетона «ПОРАБЛОК» гарантирует высокое качество стройматериалов, сохраняя при этом приемлемую цену. Вы быстро и легко построите свой новый дом, в котором будет комфортно, безопасно и тепло.

Производство газосиликатных блоков: технология, оборудование (станок)

Для тех, кто ищет способ создать бизнес на дому, производство газосиликатных блоков станет выгодным решением. Сегодня вы познакомитесь с особенностями изготовления газосиликата и узнаете, как открыть такой бизнес.

Коды ОКВЭД, требуемые при регистрации ИП по данному виду деятельности: 26.61: Производство изделий из бетона для использования в строительстве; 26.66: Производство прочих изделий из бетона, гипса и цемента; 51.53: Оптовая торговля лесоматериалами, строительными материалами и санитарно-техническим оборудованием.

Содержание статьи:

Технические характеристики материала

Газосиликатные блоки – высококачественный строительный материал. Они отличаются низкой себестоимостью, экологически чистым производством и небольшим весом. Эти качества позволили материалу получить широкую популярность в строительной промышленности.

Блоки имеют высокую прочность, а благодаря ячеистой структуре, газосиликат может обладать плотностью от 300кг/м³ до 700кг/м³, равномерно распределенной по всему блоку, что так же увеличивает популярность этого товара среди строительных компаний.

Требования к производственному помещению

Помещение, отведенное под производство газосиликатных блоков своими руками, должно отвечать некоторым требованиям. Для хранения сырья и готовой продукции, понадобится специально отведенное место. Высота помещения должна составлять не менее трех метров.

Так же, тех. процесс предусматривает наличие электросетей напряжением 380В и 220В, водопровода и подъездных путей. Само помещение должно быть утепленным и очищенным от грязи и мусора.

Производство газосиликата считается безотходным, поэтому в канализации на территории мини-завода нет необходимости.

Оборудование для производства газосиликатных блоков

Чтобы организовать мини-завод в гараже или небольшом арендованном помещении, вам понадобятся следующие станки для производства газосиликатных блоков:

1. Вибросито
2. Автоклав промышленный;
3. Формы для блоков;
4. Шаровая мельница;
5. Бункер-дозатор;
6. Бетоносмеситель.

Цена оборудования

Где и по какой цене можно купить хорошее оборудование для производства газосиликата? Остановимся на этом вопросе поподробнее:

• Вибросито для просеивания песка. Подойдут недорогие варианты, занимающие мало места, такие как: вибросито ВО-1, производства Авер-Иркутск, мощностью 0,25 кВт – 320$, вибросито ВО-01, ООО «Строительное оборудование» — 370 долл., вибростол ВС-250, Строймашсервис-Дон – 575$, вариант без вибратора, Стройтехнополис – 125 долларов, машина от Элси-строй – 520$, ВИБРОМАШ ВО-1, Дельта-инжиниринг – 450 долларов;
• Шаровая мельница. Уралмаш МШЦ-210*3000 – 1740 долларов, Уралмаш МСЦ-3600*4500 – 1740$, мельница шаровая МШМП-0.8 – до 5750 долл., мельница от ЗАО Паритет сухого помола – 3710 долларов; ЗАО Паритет мокрого помола – 3310$;
• Дозаторы. Бункер — дозатор БД-30 от Златоустовского завода бетоносмесительного оборудования – 5750 долл., Бункер дозатор для бетоносмесителя от НПО КСК – 1130 долларов;
• Бетоносмеситель. Варианты от компаний: Комплект-ЮГ – 90$, Б 130 «Энтузиаст» — 180 долл., Афалина Челябинск – 225 долларов, TOR 46л. От Торгового дома ТОР – 125$;
• Формы. Металлические кассетные формы для ячеистого бетона из Красноярска, компания ГК ТСК – 185 долларов, Металлическая кассетная форма Строй механика Киров – 315$, форма «Стандарт-1», на 36 блоков – 350$;
• Автоклав. Машина производства «УралЦентрКомплект» Аг-1200 тз – 43 550$, автоклав проходной АП 1,2 – 2*17, производства «Стройкомплекс Брик» — 26 135 долларов.

Чтобы купить качественный станок для производства газосиликатных блоков, придется тщательно выбирать подходящий именно вам вариант и сопоставлять их мощность и производительность.

Для сравнения цен и технических характеристик производственных машин, рекомендуется изучить и зарубежный рынок.

Особое внимание советуем обратить на технику из Китая. Такое оборудование для производства газосиликата отличает широкий ассортимент и доступная цена.

Технология производства газосиликатных блоков

Для производства, помимо оборудования, вам понадобится знание технологии изготовления и пропорции сырья.

Процесс производства газосиликатных блоков

Процесс довольно прост в исполнении. При соблюдении пропорций и правильном выполнении технологии, будет получен качественный продукт.

1. С помощью вибросита отделить сыпучий материал от лишних фрагментов;
2. Измельчить сырьё для производства газосиликатных блоков в шаровой мельнице;
3. Соблюдая пропорции, смешать все сыпучие составляющие, кроме алюминиевой суспензии;
4. Произвести повторное просеивание;
5. Добавить алюминиевую пудру и воду, тщательно перемешать;
6. Наполнить формы смесью на ½ от общего объема каждой из них;
7. Оставить формы с массой при температуре не менее 40° на 2 часа;
8. Обработать блоки с помощью автоклава;
9. Оставить на 3 часа для завершения химических процессов и набора прочности.

Если вы хотите производить гозобетонные блоки в соответствии с межгосударственными стандартами, то ознакомьтесь с положениями ГОСТ 31360-2007, 21520-89, 25485–89, 31359, где описаны требования к стеновым неармированным изделиям из ячеистого бетона автоклавного твердения.

В продаже можно найти различные размеры газосиликатных блоков, но согласно ГОСТу 31360, размер каждого блока должен соответствовать следующим нормам: длинна – 625мм, ширина – 500 мм, высота – 500мм.

Пропорции ингредиентов для изготовления смеси

Рассмотрим, из чего делают газосиликатные блоки. Для производства 1 куб.м газосиликатной смеси понадобятся ингредиенты в следующих пропорциях: вода – около 450л., цемент – 60кг (от 8% до 10%), кварцевый песок – 450 кг (до 70%), гипс – 0,5 кг (до 2%), известь – 120 кг (процент извести вот 12% до 20%), а так же алюминиевая пудра – 0,5 кг (до 2%).

Чтобы достичь наибольшего показателя плотности материала, доля пор должна составлять не более 38%, такой строительный блок подходит для капитального строительства.

При среднем показателе плотности, газосиликат представляет собой материал, с долей пор не более 52%.

Наибольшая допустимая пористость легкого ячеистого материала составит до 92%. В последнем случае, применение газосиликатных блоков допустимо только для теплоизоляции.

Производство газосиликатных блоков в домашних условиях

Такое производство возможно, при наличии помещения, отвечающего соответствующим требованиям.

Блоки, изготовленные в домашних условиях, уступают по качеству товару, выпущенному на производственной линии.

Прежде всего, это обусловлено техническими характеристиками используемой техники. Но следует заметить, что газосиликат, произведенный небольшим частным заводом, пользуется не меньшим спросом, чем заводской, благодаря доступной цене и небольшой разнице в качестве строительного материала.

Подсчет рентабельности

Подсчитаем сроки окупаемости и прибыльность небольшого домашнего завода по производству газосиликатных строительных блоков.

Инвестиции

Вибросито – 450 долларов;
Шаровая мельница – 5 750$;
Бункер-дозатор для бетоносмесителя – 1 130 долл.;
Бетоносмеситель – 225 долларов;
Формы – 350$;
Автоклав – 26 135 долларов.

Итого: 34 040 долл.

Затраты на 1 кубометр сырья

Вода – 450л. – 0,6$;
Цемент – 60кг – 2,5 долл.;
Кварцевый песок – 450кг – 7,8 долларов;
Гипс – 0,5кг – 0,1$;
Известь – 120кг — 6,2 долл.;
Алюминиевая пудра – 0,5кг – 0,1$.

Итого: 17,3 долларов/1 куб. м.

Объем производства на нашем мини-заводе составит 1500 куб. м. в месяц, продажная цена 1м³ — 45$. При полной реализации, ежемесячный доход составит 67 500 долларов. Чистая прибыль – 24 250$ в месяц. С учетом сопровождающих изготовление и реализацию товара факторов, вложения в небольшой частный завод окупятся за 3 месяца работы.

Подведем итоги. Анализируя объем прибыли и срок окупаемости инвестиций, можно сказать, что газосиликатные блоки как бизнес, являются доходным предприятием с высоким коэффициентом рентабельности.

обзор типов линий и установок

Производство блоков из газобетона

Еще не так давно, производство популярного материала в виде строительного камня было возможно лишь в условиях завода. Но с усовершенствованием технологий такая возможность появилась не только у мелких предпринимателей, но и у самих застройщиков.

На данный момент существует большое количество различного оборудования, предназначенного для изготовления данного представителя ячеистых бетонов. Комплекты отличаются между собой по ряду признаков, а в первую очередь ценовой категорией и объемом выпуска.

В данной статье мы будем рассматривать оборудование для производства газобетонных блоков разного типа, и проанализируем сам процесс изготовления изделий. А также сравним материал, произведенный в домашних и заводских условиях.

Содержание статьи

Общая технология производства газобетона

Предварительно, пожалуй, рассмотрим общий принцип технологического процесса. Ведь для полноценного обзора линий оборудования, нам нужно иметь представление о том, как именно изготавливается газобетонный блок.

Необходимое сырье

Для приготовления газобетонной смеси, понадобится наличие следующего сырья:

• Цемент марки не менее М400;
• Вода;
• Известь негашеная;
• Гипс;
• Песок кварцевый;
• Алюминиевая пудра.

Алюминиевая пудра

Также не помешает добавить в раствор пластификатор. Основное его предназначение – повышение пластичности раствора, что предотвращает растрескивание изделий на стадии сушки и твердения.

Пластификатор

Другие химические добавки также используются. Как правило, они добавляются с целью повышения качеств готовых изделий.

Пропорции сырья вместе с добавками

Обратите внимание! Вышеуказанный состав является классическим. Многие компоненты могут заменяться. В этом случае набор числовые значения свойств также будут варьироваться.

• Кремнеземистый компонент может быть представлен в виде: песка, золы и иных вторичных продуктов промышленности;
• Тип вяжущего также может быть разным: цементным, шлаковым, известковым, смешанным, зольным.

Примерное содержание пропорций – следующее:

• 50-60% — цемент;
• 20-40% — песок;
• 1-10% — известь;
• До 1% — вода.

На заметку! При желании повысить плотность изделий, следует увеличить количество цемента. В этом случае также изменится и масса готового материала, и коэффициент теплопроводности.

Пропорции в зависимости от желаемой плотности

Основные этапы

Краткая инструкция выглядит следующим образом:

• Первым делом взвешиваются компоненты и смешиваются в необходимых пропорциях. При изготовлении своими руками это делается вручную, в заводских условиях, как правило, в автоматическом режиме.
• Все ингредиенты попадают в смеситель, где и происходит смешивание.
• Следующим этапом станет формовка. Формы наполняются примерно на 1/3, так как при порообразовании смесь попросту может вытечь.
• Следом, после завершения процесса вспучивания, выжидается некоторое время до частичного застывания.
• Далее производят резку единого пласта или просто распалубку, если формы используются уже готовых типоразмеров.
• Последним этапом станет автоклавирование либо отправление блоков на сушку при неавтоклавном способе производства.

Обратите внимание! Ход процесса может несколько отличаться в зависимости от того, какое оборудование для изготовления газобетонных блоков используется. Однако в целом, общий принцип будет аналогичным.

Типы установок и линий

Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

Конвейерный тип

Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

• Максимальной автоматизацией производства;
• Минимальным участием работников;
• Высокой стоимостью;
• Большими объемами производства;
• Полной комплектацией;
• И, как правило, наибольшей рентабельностью.

Большая конвейерная линия

Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.

В стандартный комплект входят:

• Емкости и бункеры для сырья;

Бункер для сырья

• Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

Ленточный конвейер

• Узел растворосмесительный;

Узел бетоно-растворный

Автоклавы

Сборная форма для блоков

• Резательный комплекс;
• Транспортер перемешивающий;
• Дробилки;
• Тележки;
• Узел для автоматического управления линией;
• Погрузчик вилочный.

Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.

В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.

Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки. Цена ее – около 3 000 000.

Мини конвейерная линия

Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.

Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.

Немецкое оборудование для изготовления газоблока

Видео в этой статье продемонстрирует принцип работы оборудования для изготовления газобетона.

Производство газобетона Поревит

Стационарный тип

• Такой тип оборудования гораздо менее дорогостоящий. Однако и производительность ее гораздо ниже и составляет около 50 м3 в сутки.
• Как правило, в комплект таких линий входят дозаторы компонентов и ленточный транспортер, который и подает ингредиенты в смеситель.
• Однако полностью автоматизированным такой комплект назвать уже нельзя. Для полноценной работы требуется наличие как минимум нескольких человек.
• Необходимая квадратура для размещения производства и склада составляет около 500 м2.

Линия стационарного типа для производства газобетонного блока

В качестве примера, кратко рассмотрим комплектацию и возможности линии АСМ-1МС.

• Производительность составляет около 60 м3;
• Для работы потребуется привлечение 3-4-х человек;
• Песок и цемент подаются в автоматизированном режиме.

Комплектация:

1. Смеситель для вяжущего и иных компонентов;
2. Конструкция для резки блочного массива с пилами;
3. Формы и поддоны;
4. Транспортер.

Мобильные установки и мини-линии

Такое оборудование для производства блоков газобетонных идеально подойдет для начинающих предпринимателей либо застройщиков, желающих изготовить изделия для собственных нужд.

При помощи мобильной установки можно произвести исключительно только газоблок неавтоклавного твердения. Ниже мы рассмотрим основные его отличия от основного конкурента.

Такой оборудование требует наличия сети в 220 Вт, в то время как другие типы машин требуют подключения к сети в 360 Вт. Объем производства составляет около 2-10 м3 в сутки.

Установка мобильная для изготовления газобетона

Рассмотрим характеристики установки на примере комплекта Газобетон 500Б.

Установка газобетон 500 Б

• В комплект входит: смеситель, соединительные рукава и компрессор. Для производства необходимо участие нескольких человек.
• Практически весь процесс работ происходит с участие человека. В автоматическом режиме производится только смешивание.
• Дозирование также придется производить самостоятельно.
• Объем выпуска 3 м3 пористой смеси.
• Емкость для смешивания- 500 литров.

Мини-линии более производительны. С их помощью возможно изготовление вплоть до 25 м3 в сутки. Для мелких предпринимателей – отличный вариант начать свое дело.

Принцип их устройства – аналогичен мобильным установка, больше – мощность и объем смесителя.

Подробнее об автоклавировании

Теперь давайте более подробно поговорим об автоклавной обработке газоблока и разберемся, в чем заключаются основные различия между изделиями самостоятельного производства и материалом, выпущенным в условиях завода.

Что представляет собой автоклавная обработка?

При помощи автоклавной обработки удается повысить качества готовых изделий.

• Разрезанные на типоразмеры блоки помещаются в автоклав и обрабатываются под действием давления выше атмосферного водяным паром, при этом преобладает высокая температура.
• Обработка длится в течение 12-ти часов.
• По окончании обработки, блоки практически сразу можно использовать в строительстве, ведь марочной прочности они уже достигнут.
• Неавтоклав же набирает прочность в течение 4-х недель.
• При автоклавной обработке повышаются такие качества как: прочность, плотность, долговечность. Изделия становятся менее хрупкими

Стоит отметить, что изготовление блоков автоклавного твердения возможно только в заводских условиях.

Процесс автоклавирования

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газоблока

А теперь сравним свойства автоклавного газобетона и изделий, достигающий прочности естественным способом.

Характеристика	Сравнительный анализ
Сочетание плотности и теплопроводности	За счет специализированной обработки в автоклаве, изделия синтезного твердения отличаются лучшим сочетанием показателей плотности и теплопроводности.
Морозостойкость и долговечность	В соответствии с ГОСТ, требования к марке по морозостойкости к неавтоклавному блоку несколько ниже. Точные сроки долговечности обоих изделий не установлены опытным путем, в силу недостаточного времени существования материала на рынке строительных материалов.
Внешний вид и геометрия изделия	Автоклав имеет практически идеальную геометрию. Неавтоклавный блок, изготовленный в домашних условиях в данном отношении серьезно ему уступает.
Требования к оборудованию и сложность производства	Оборудование для газобетона автоклавного, в целом, отличается лишь наличием автоклавов. Технология производства – аналогична, порядок – тоже.
Хрупкость	Неавтоклавные блоки больше уязвимы к механическому воздействию, они более хрупкие.
Стоимость	Автоклавные изделия дороже примерно на 10%.
Усадка	Неавтоклавные блоки больше подвержены усадке. Показатель составляет до 1 мм/м2.

В заключение

На современном рынке существует большое количество различных комплектов оборудования для производства газобетонных блоков, начиная от дорогостоящих крупномасштабных конвейерных линий и заканчивая бюджетными мобильными установками. Именно поэтому производство данного материала стало еще более популярным.

раскрыть потенциал и инновация с силикатными блоками газа - Alibaba.com

Оптового спеченного диоксид цирконий муллита огнеупорный блок с обеспечением качеством спеченного муллитом или иногда называют гомогенизированными бокситы спеченного муллитом очень хорошим огнеупорным сырьем mateials, который широко используется в производстве кирпича муллита, жидкотекучее производства . Благодаря низкому тепловому расширению, низкому содержанию Fe2O3, высокой плотности и однородности свойств он может обеспечить очень стабильные характеристики конечных огнеупорных изделий.МАРКА ХИМИЧЕСКОГО СОДЕРЖАНИЯ,% Насыпная плотность, г / см3 Al2O3 TiO2 Fe2O3 Na2O + K2O RM-M78 & ge; 78 & le; 3,0 & le; 2,00 & le; 0,3 & ge; 2,80 RM-M70 & ge; 69 & le; 3,0 & le; 1,80 & le; 0,3 & ge; 2,75 RM-M60 & ge; 59 & le; 3,0 & le; 1,50 & le; 0,3 & ge; 2,65 RM-M47 & ge; 47 & le; 3,0 & le; 1,50 & le; 1,8 & ge; 2,50 Сопутствующие товары Китай Мебель для печи с кордиеритом для печи сантехники Китай Зеленый хром для огнеупоров 1260 Стандартная бумага с керамическим волокном Низкая цена спеченный муллит M60 для огнеупоров ПРОДУКЦИЯ Упаковка Свяжитесь с нами Тел: + 86-13825571248 Skype: + 86-13825571248

Текст Б. Силикатная промышленность -

Промышленность по переработке природных соединений кремния называется силикатной. Это производство цемента, стекла и керамики.

Считается, что производство керамических изделий основано на том, что глина при смешивании с водой образует замазку, из которой можно легко формовать изделия. Когда эти изделия сушат, а затем запекают, то есть воспламеняют при высокой температуре, они становятся твердыми, и их форма больше не смягчается водой.

Таким образом из глины, смешанной с водой и песком, формуются кирпичи, которые затем сушатся и обжигаются. Для изготовления силикатного кирпича используются белый песок и гашеная известь.

Производство цемента. Цемент изготавливается из известняка и глины или из их смеси натурального мергеля; материалы, обожженные в цилиндрических вращающихся печах, загружаются в медленно вращающуюся печь на ее верхнем конце и перемещаются, непрерывно перемешиваясь, к нижнему концу, в то время как поток горячих газов, продуктов сгорания топлива, течет в противоположном направлении.Во время своего движения через печь глина и известняк вступают в химическую реакцию, и материал, выходящий из печи в виде комков спекшейся массы, представляет собой цемент, который затем измельчается.

Цемент бывает разных видов: цемент трамбующий для нефтяных и газовых скважин; высокоглиноземистый цемент, очень устойчивый к химическому воздействию, портландцемент, используемый при строительстве облегченных конструкций с большими пролетами; доменный шлаковый цемент, цветной цемент.

Когда цемент смешивается с водой, он образует раствор, который затвердевает, очень прочно связывая различные предметы, такие как кирпичи или камни.Именно по этой причине цемент широко используется в качестве вяжущего в крупномасштабном строительстве, в том числе в подводном строительстве. Цемент - важнейший компонент бетона.

Производство стекла. Исходными материалами для производства обычного стекла являются, в основном, сода Na ₂ CO ₃ , известняк CaCO ₃ и песок SiO ₂ . Смесь этих веществ нагревают в банной печи.

При охлаждении жидкая масса стекла не сразу затвердевает.Сначала он становится вязким и легко принимает любую форму. Это свойство стекла используется при изготовлении из него различных изделий.

3. Прослушайте текст еще раз и ответьте на следующие вопросы:

1. Как называется промышленность по переработке природных соединений кремния?

2. Из каких материалов делают силикатный кирпич?

3. Какие исходные материалы для получения стекла?

4.Как получить бетон?

5. В чем разница между цементом и бетоном?

4. Аннотируйте текст на английском или украинском языке. Используйте следующие фразы:

Текст заголовком

Это / текст информирует читателя о

Это / текст имеет дело с

Это / в тексте рассматривается проблема ...

Основная идея текста -

Это / текст описывает

Он / текст дает комментарии к

Это / привлекает внимание читателей к

Указывается, что

В начале / конце

Далее

Автор указывает / подчеркивает / сообщает / считает

Текст полезный и интересный для

:

1. Бамбуковая ткань в нетканой промышленности
2. КАРЬЕРА, СВЯЗАННАЯ С СТРОИТЕЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТЬЮ
3. Глоссарий по строительной отрасли.
4. Промышленность Великобритании
5. Легкая промышленность Украины
6. Легкая промышленность Украины
7. ПРОИЗВОДСТВО В ПРОМЫШЛЕННОСТИ
8. Текст А. Строительная промышленность
9. Текст Б. Инженер и строительная промышленность
10. Обувная промышленность Европы
11. Тема: Кристаллизация силикатного расплава. Формирование центров кристаллизации и роста кристаллов.

Sasol Innovation | Газ для жидкостей

| Элемент, атом, свойства, использование и факты

Обзор кремния, включая добычу и обработку.

Кремний (Si) , неметаллический химический элемент в семействе углерода (Группа 14 [IVa] периодической таблицы). Кремний составляет 27,7% земной коры; это второй по распространенности элемент в коре, уступающий только кислороду.

Химические свойства элемента кремний.

Британская викторина

118 Названия и символы из таблицы Менделеева

Периодическая таблица Менделеева состоит из 118 элементов. Насколько хорошо вы знаете их символы? В этом тесте вам будут показаны все 118 химических символов, и вам нужно будет выбрать название химического элемента, который представляет каждый из них.

Название silicis происходит от латинского слова silic или silicis , что означает «кремень» или «твердый камень». Аморфный элементарный кремний был впервые выделен и описан как элемент в 1824 году шведским химиком Йенсом Якобом Берцелиусом. Загрязненный кремний был получен уже в 1811 году. Кристаллический элементарный кремний не был получен до 1854 года, когда он был получен как продукт электролиза. Однако в форме горного хрусталя кремний был знаком египтянам додинастического периода, которые использовали его для изготовления бус и небольших ваз; ранним китайцам; и, вероятно, многим другим древним.Изготовлением стекла, содержащего кремнезем, занимались как египтяне - по крайней мере, еще в 1500 г. до н. Э. - так и финикийцы. Конечно, многие из встречающихся в природе соединений, называемых силикатами, использовались в различных видах строительных растворов для строительства жилищ древними людьми.

Йенс Якоб Берцелиус, фрагмент масляной картины Улофа Йохана Седермарка, 1843 г .; в Шведской королевской академии наук, Стокгольм.

Возникновение и распространение

По весу содержание кремния в земной коре превышает только кислород.Оценки космического содержания других элементов часто приводятся в терминах числа их атомов на 10 ⁶ атомов кремния. Только водород, гелий, кислород, неон, азот и углерод превосходят кремний по количеству в космосе. Кремний считается космическим продуктом поглощения альфа-частиц при температуре около 10 ⁹ К ядрами углерода-12, кислорода-16 и неона-20. Энергия, связывающая частицы, образующие ядро ​​кремния, составляет около 8,4 миллиона электрон-вольт (МэВ) на нуклон (протон или нейтрон).По сравнению с максимумом около 8,7 миллионов электрон-вольт для ядра железа, почти вдвое более массивного, чем у кремния, эта цифра указывает на относительную стабильность ядра кремния.

Минеральный состав земной коры.

Чистый кремний слишком реакционноспособен, чтобы его можно было найти в природе, но он содержится практически во всех породах, а также в песке, глинах и почвах в сочетании с кислородом в виде кремнезема (SiO ₂ , диоксид кремния) или кислородом и другими элементами (например,например, алюминий, магний, кальций, натрий, калий или железо) в виде силикатов. Окисленная форма, такая как диоксид кремния и особенно силикаты, также распространена в земной коре и является важным компонентом мантии Земли. Его соединения также встречаются во всех природных водах, в атмосфере (в виде кремнистой пыли), во многих растениях, а также в скелетах, тканях и биологических жидкостях некоторых животных.

Цикл диоксида кремния в морской среде. Кремний обычно встречается в природе в виде диоксида кремния (SiO ₂ ), также называемого кремнеземом.Он проходит через морскую среду, попадая в основном через речной сток. Кремнезем удаляется из океана такими организмами, как диатомовые водоросли и радиолярии, которые используют аморфную форму кремнезема в своих клеточных стенках. После смерти их скелеты оседают через толщу воды, и кремнезем снова растворяется. Небольшое их количество достигает дна океана, где они либо остаются, образуя кремнистый ил, либо растворяются и возвращаются в фотическую зону посредством апвеллинга.

В составе соединений диоксид кремния встречается как в кристаллических минералах (например, кварц, кристобалит, тридимит), так и в аморфных или кажущихся аморфными минералах (например, агат, опал, халцедон) на всех участках суши. Природные силикаты характеризуются своим обилием, широким распространением, сложностью структуры и состава. Большинство элементов следующих групп периодической таблицы содержится в силикатных минералах: группы 1–6, 13 и 17 (I – IIIa, IIIb – VIb, VIIa).Эти элементы называют литофильными или любящими камни. Важные силикатные минералы включают глины, полевой шпат, оливин, пироксен, амфиболы, слюды и цеолиты.

Гранит - вулканическая порода. Он состоит из минералов полевого шпата, кварца и одного или нескольких видов слюды.

Свойства элемента

Элементарный кремний коммерчески производится восстановлением кремнезема (SiO ₂ ) с помощью кокса в электрической печи, а затем нечистый продукт очищается.В небольших масштабах кремний можно получить из оксида восстановлением алюминием. Практически чистый кремний получают восстановлением тетрахлорида кремния или трихлорсилана. Для использования в электронных устройствах монокристаллы выращивают путем медленного извлечения затравочных кристаллов из расплавленного кремния.

Чистый кремний - это твердое темно-серое твердое вещество с металлическим блеском и октаэдрической кристаллической структурой, такой же, как у алмазной формы углерода, с которой кремний имеет много химического и физического сходства.Пониженная энергия связи в кристаллическом кремнии делает этот элемент более мягким и химически более активным, чем алмаз. Была описана коричневая порошкообразная аморфная форма кремния, которая также имеет микрокристаллическую структуру.

Кремний очищенный, металлоид.

Поскольку кремний образует цепочки, подобные тем, что образованы углеродом, кремний изучался как возможный основной элемент для кремниевых организмов. Однако ограниченное количество атомов кремния, которые могут катенировать, значительно сокращает количество и разнообразие соединений кремния по сравнению с соединениями углерода.Окислительно-восстановительные реакции не являются обратимыми при обычных температурах. В водных системах стабильны только степени окисления кремния 0 и +4.

Кремний, как и углерод, относительно неактивен при обычных температурах; но при нагревании он активно реагирует с галогенами (фтором, хлором, бромом и йодом) с образованием галогенидов и с некоторыми металлами с образованием силицидов. Как и в случае с углеродом, связи в элементарном кремнии достаточно сильны, чтобы требовать больших энергий для активации или ускорения реакции в кислой среде, поэтому на него не действуют кислоты, за исключением фтористоводородной.При нагревании красным светом кремний подвергается воздействию водяного пара или кислорода, образуя поверхностный слой диоксида кремния. Когда кремний и углерод объединяются при температурах электропечи (2 000–2 600 ° C [3 600–4 700 ° F]), они образуют карбид кремния (карборунд, SiC), который является важным абразивом. С водородом кремний образует серию гидридов, силанов. В сочетании с углеводородными группами кремний образует ряд кремнийорганических соединений.

Известны три стабильных изотопа кремния: кремний-28, который составляет 92.21 процент элемента в природе; кремний-29 4,70%; кремний-30 - 3,09%. Известно пять радиоактивных изотопов.

Элементарный кремний и большинство кремнийсодержащих соединений не токсичны. Действительно, ткани человека часто содержат от 6 до 90 миллиграммов кремнезема (SiO ₂ ) на 100 граммов сухого веса, а многие растения и низшие формы жизни ассимилируют кремнезем и используют его в своих структурах. Однако вдыхание пыли, содержащей альфа-SiO ₂ , вызывает серьезное заболевание легких, называемое силикозом, которое часто встречается у шахтеров, камнерезов и керамистов, если не используются защитные устройства.

Инженерно-промышленная группа ПЛИНФА - решение комплексных задач в производстве керамических строительных материалов.

Философия

Высокая квалификация на каждом этапе работы

Особое внимание к деталям и потребностям Заказчика

Нестандартные решения текущих задач

Лучшие возможные варианты выпуска проектов

Ответственность

Цель

Превзойти ожидания клиентов

Инструментов для достижения нашей цели:

Наши навыки основаны на:

- многолетние традиции инженерии и дизайна,

- большой опыт,

- высокий профессионализм,

- новейшие технологии,

- широкие кооперационные связи.

PLINFA обеспечивает комплексную реализацию проектов по проектированию, монтажу и запуску кирпичных заводов. Все работы от проектирования и согласования до выпуска выполняются на высшем уровне, с большой ответственностью по всем обязательствам, включая качество работы и соблюдение всех согласованных сроков. Таким образом, PLINFA создает конкурентоспособный продукт, истинную ценность которого высоко оценили наши многочисленные партнеры в разных странах.

Фон

ЗАО «Агропромбуд» (Черниговская область, Украина) - проект монтажа оборудования подготовительного и формовочного цехов кирпичного завода мощностью 18 млн кирпичей в год, камерной сушилки и эксплуатации туннельных печей с шириной канала 2,5 м. . Результатом этой работы стало начало производства облицовочного керамического кирпича.

ТОО «Илийский кирпичный завод» (Алматы, Казахстан) - кирпичный завод под ключ мощностью 15 млн. Кирпичей в год (обработка методом сухого прессования) с туннельной печью со съемной крышей.Результатом нашей работы стал лучший керамический (облицовочный) кирпич в Алматинской области.

ООО «Белкерамик» (Белгородская область, Российская Федерация). - реконструкция участка подготовки шихты завода по производству керамических изделий и переход на производство облицовочного кирпича. Результат - производство качественного облицовочного кирпича.

Подробнее

Инженерно-промышленная группа ПЛИНФА - решение комплексных задач по производству керамических строительных материалов.

обработка магния | Методы и методы

Обработка магния , подготовка магниевой руды для использования в различных продуктах.

Кристаллы магния, осажденные из паровой фазы, полученные в результате обработки магния.

Магний (Mg) - это серебристо-белый металл, внешне похожий на алюминий, но весящий на треть меньше. При плотности всего 1,738 грамма на кубический сантиметр это самый легкий из известных конструкционных металлов.Он имеет гексагональную плотноупакованную (ГПУ) кристаллическую структуру, поэтому, как и большинство металлов этой структуры, он не обладает пластичностью при работе при более низких температурах. Кроме того, в чистом виде ему не хватает прочности для большинства конструкций. Однако добавление легирующих элементов улучшает его свойства до такой степени, что широко используются как литые, так и деформируемые магниевые сплавы, особенно там, где важны легкий вес и высокая прочность.

Магний сильно реагирует с кислородом при высоких температурах; при температуре выше 645 ° C (1190 ° F) в сухом воздухе он горит ярким белым светом и интенсивным жаром.По этой причине порошки магния используются в пиротехнике. При комнатной температуре на поверхности металла образуется прочная пленка нерастворимого в воде гидроксида магния, защищающая его от коррозии в большинстве атмосфер. Как сильный реагент, который образует стабильные соединения с хлором, кислородом и серой, магний имеет несколько металлургических применений, таких как производство титана из тетрахлорида титана и обессеривание доменного чугуна. Его химическая реакционная способность также проявляется в соединениях магния, которые широко применяются в промышленности, медицине и сельском хозяйстве.

История

Магний получил свое название от магнезита, минерала карбоната магния, а этот минерал, в свою очередь, получил свое название от месторождений магнезита, обнаруженных в Магнезии, районе в древнегреческом регионе Фессалия. Британский химик Хамфри Дэви, как говорят, произвел амальгаму магния в 1808 году путем электролиза влажного сульфата магния с использованием ртути в качестве катода. Однако первый металлический магний был произведен в 1828 году французским ученым А.-А.-B. Бюсси. Его работа заключалась в восстановлении расплавленного хлорида магния металлическим калием. В 1833 году английский ученый Майкл Фарадей первым произвел магний электролизом расплавленного хлорида магния. Его опыты повторил немецкий химик Роберт Бунзен.

Первое успешное промышленное производство было начато в Германии в 1886 году на фабрике Aluminium und Magnesiumfabrik Hemelingen, основанной на электролизе расплавленного карналлита.Позже Хемелинген стал частью промышленного комплекса IG Farbenindustrie, который в течение 1920-х и 30-х годов разработал процесс производства больших количеств расплавленного и практически безводного хлорида магния (теперь известный как процесс IG Farben), а также технологию для электролиза этого продукта до металлического магния и хлора. Другим вкладом IG Farben была разработка многочисленных литейных и ковких сплавов, рафинирующих и защитных флюсов, кованых изделий из магния и огромное количество приложений для самолетов и автомобилей.Во время Второй мировой войны Dow Chemical Company в США и Magnesium Elektron Limited в Соединенном Королевстве начали электролитическое восстановление магния из морской воды, перекачиваемой из залива Галвестон, штат Техас, и Северного моря в Хартлпуле, Англия. В то же время в Онтарио, Канада, был внедрен процесс термического восстановления оксида магния кремнием в ретортах с внешним нагревом, разработанный L.M. Pidgeon.

После войны военное применение утратило популярность. Dow Chemical расширила гражданские рынки за счет разработки кованых изделий, технологий фото гравировки и систем обработки поверхностей.Экстракция оставалась на основе электролиза и термического восстановления. В эти процессы были внесены такие усовершенствования, как внутренний нагрев реторт (процесс Magnetherm, введенный во Франции в 1961 году), экстракция из дегидратированных гранул хлорида магния (введенная норвежской компанией Norsk Hydro в 1974 году) и усовершенствования технологии электролитических ячеек из около 1970.

По состоянию на 2019 год Китай производил около 85 процентов мирового магния, а Россия, Казахстан, Израиль и Бразилия производили большую часть оставшейся части.

Руды и сырье

Восьмой по распространенности элемент в природе магний составляет 2,4 процента земной коры. Из-за его сильной реакционной способности он не встречается в естественном состоянии, а скорее находится в большом количестве соединений в морской воде, рассолах и породах.

Среди рудных минералов наиболее распространены карбонаты доломита (соединение карбонатов магния и кальция, MgCO ₃ · CaCO ₃ ) и магнезит (карбонат магния, MgCO ₃ ).Менее распространены гидроксидный минерал брусит, Mg (OH) ₂ , и галогенидный минерал карналлит (соединение хлоридов магния и калия и воды, MgCl ₂ · KCl · 6H ₂ O).

Хлорид магния может быть извлечен из природных рассолов, таких как Большое Соленое озеро (обычно содержащее 1,1 процента магния по весу) и Мертвое море (3,4 процента), но, безусловно, самым большим источником являются океаны мира. Хотя морской воды всего около 0.13 процентов магния - это почти неиссякаемый источник.

Добыча и обогащение

Доломит и магнезит добываются и обогащаются традиционными методами. Карналлит добывается как руда или отделяется от других солевых соединений, которые выносятся на поверхность при добыче раствора. Природные магнийсодержащие рассолы концентрируются в больших прудах за счет солнечного испарения.

Сильный химический реагент, магний образует стабильные соединения и реагирует с кислородом и хлором как в жидком, так и в газообразном состоянии.Это означает, что извлечение металла из сырья - энергоемкий процесс, требующий отлаженных технологий. В промышленном производстве используются два совершенно разных метода: электролиз хлорида магния или термическое восстановление оксида магния с помощью процесса Пиджена. Когда-то на долю электролиза приходилось примерно 75 процентов мирового производства магния. Однако в начале 21 века, когда Китай стал ведущим производителем магния в мире, низкая стоимость рабочей силы и энергии позволила процессу Pidgeon быть экономически жизнеспособным, несмотря на то, что он был менее эффективен, чем электролиз.

Электролитические процессы состоят из двух этапов: приготовление сырья, содержащего хлорид магния, и диссоциация этого соединения на металлический магний и газообразный хлор в электролитических ячейках.

В промышленных процессах корм для клеток состоит из различных расплавов солей, содержащих безводный (по существу, безводный) хлорид магния, частично обезвоженный хлорид магния или безводный карналлит. Чтобы избежать примесей, присутствующих в карналлитовых рудах, дегидратированный искусственный карналлит получают путем контролируемой кристаллизации из нагретых магний- и калийсодержащих растворов.Частично обезвоженный хлорид магния может быть получен с помощью процесса Доу, в котором морская вода смешивается в флокуляторе с слегка обожженным реактивным доломитом. Нерастворимый гидроксид магния осаждается на дно отстойника, откуда его перекачивают в виде суспензии, фильтруют, превращают в хлорид магния путем реакции с соляной кислотой и сушат в серии стадий выпаривания до содержания воды 25 процентов. Окончательное обезвоживание происходит во время плавки.

Безводный хлорид магния получают двумя основными методами: дегидратацией рассолов хлористого магния или хлорированием оксида магния.В последнем методе, примером которого является процесс IG Farben, слегка обожженный доломит смешивают с морской водой в флокуляторе, где гидроксид магния осаждается, фильтруется и прокаливается до оксида магния. Его смешивают с древесным углем, формируют шарики с добавлением раствора хлорида магния и сушат. Глобулы загружаются в хлоратор, шахтную печь с кирпичной футеровкой, где они нагреваются угольными электродами примерно до 1000–1200 ° C (1800–2200 ° F). Газообразный хлор, вводимый через иллюминаторы в печи, вступает в реакцию с оксидом магния с образованием расплавленного хлорида магния, который через определенные промежутки времени выпускается и направляется в электролитические ячейки.

Обезвоживание магниевых рассолов проводится поэтапно. В процессе Norsk Hydro примеси сначала удаляются путем осаждения и фильтрации. Очищенный рассол, содержащий примерно 8,5% магния, концентрируется выпариванием до 14% и превращается в твердые частицы в колонне для приллирования. Затем этот продукт сушат до безводных частиц и направляют в электролитические ячейки.

Электролитические ячейки представляют собой облицованные кирпичом сосуды, оборудованные несколькими стальными катодами и графитовыми анодами.Они устанавливаются вертикально через кожух элемента и частично погружаются в расплавленный солевой электролит, состоящий из щелочных хлоридов, к которому добавляется хлорид магния, полученный в процессах, описанных выше, в концентрациях от 6 до 18 процентов. Основная реакция:

Рабочие температуры варьируются от 680 до 750 ° C (от 1260 до 1380 ° F). Потребляемая мощность составляет от 12 до 18 киловатт-часов на килограмм произведенного магния. Хлор и другие газы образуются на графитовых анодах, а расплавленный металлический магний всплывает в верхнюю часть солевой ванны, где он собирается.Хлор можно повторно использовать в процессе обезвоживания.

При термическом производстве доломит кальцинируется до оксида магния (MgO) и извести (CaO), которые восстанавливаются кремнием (Si), образуя газообразный магний и шлак из дикальцийсиликата. Основная реакция,

, является эндотермической, то есть для ее инициирования и поддержания необходимо приложить тепло. Когда магний достигает давления пара 100 килопаскалей (1 атмосфера) при 1800 ° C (3270 ° F), потребность в тепле может быть довольно высокой.Чтобы снизить температуру реакции, промышленные процессы работают в вакууме. Существует три основных метода, различающихся способами подачи тепла. В процессе Pidgeon измельченный и прокаленный доломит смешивают с мелко измельченным ферросилицием, брикетируют и загружают в цилиндрические реторты из никель-хромистой стали. Ряд реторт устанавливают горизонтально в печи, работающей на жидком или газе, с их крышками и присоединенными системами конденсаторов, выходящими из печи. После реакционного цикла при температуре 1200 ° C (2200 ° F) и пониженном давлении 13 паскалей кристаллы магния (называемые коронками) удаляются из конденсаторов, шлак удаляется в виде твердого вещества, а реторта повторно загружается.В процессе Больцано брикеты из доломита и ферросилиция укладываются на специальную систему поддержки загрузки, через которую в загрузку передается внутренний электрический нагрев. Полная реакция занимает от 20 до 24 часов при температуре 1200 ° C ниже 400 Па.

Шлак из дикальцийсиликата, полученный указанными выше способами, имеет температуру плавления около 2000 ° C (3600 ° F) и, следовательно, присутствует в твердом виде, но при добавлении оксида алюминия (оксид алюминия, Al ₂ O ₃ ) к шихте, температура плавления может быть снижена до 1 550–1600 ° C (2 825–2 900 ° F).Этот метод, используемый в процессе Magnetherm, имеет то преимущество, что жидкий шлак можно нагревать непосредственно электрическим током через медный электрод с водяным охлаждением. Реакция восстановления происходит при 1600 ° C и давлении 400–670 Па. Испаренный магний конденсируется в отдельной системе, присоединенной к реактору, а расплавленный шлак и ферросилиций выпускаются через определенные промежутки времени.

Рафинирование

После извлечения с помощью процессов, описанных выше, сырой металлический магний транспортируется в литейные цеха для удаления примесей, добавления легирующих элементов и преобразования в слитки, заготовки и слябы.Во время плавления и транспортировки расплавленный металлический магний и его сплавы защищены от возгорания слоем флюса или газа, такого как гексафторид серы или диоксид серы. Для транспортировки и обращения в суровых климатических условиях необходима соответствующая вентилируемая пластиковая или бумажная упаковка для предотвращения коррозии.

Смотрите также

• 
  Что делать с гладиолусами после цветения
• 
  Принцип работы терморегулятора теплого пола
• 
  Как делать звукоизоляцию стен в квартире
• 
  Лиловый цвет сочетание с другими цветами
• 
  Двухэтажная пристройка к дому
• 
  Виды панелей для стен
• 
  Как класть изоспан на пол
• 
  Сайдинг в виде камня
• 
  Подключение вытяжки к вентиляции
• 
  Светло розовый цвет
• 
  Размер тротуарного поребрика