Комплексные поставки запорной арматуры
и деталей трубопроводов →

Тел: +7 (3522) 55-48-26

Свойства газосиликатных блоков


Газосиликатные блоки: характеристики и особенности

В строительной сфере применяются изделия из газосиликата. Процесс производства блоков осуществляется при высоком давлении, а также в естественных условиях. Благодаря пористой структуре они хорошо удерживают тепло. Популярен газосиликатный блок D500, характеристики которого обеспечивают возможность использования данного материала при возведении домов. В результате применения блоков увеличенных размеров сокращается цикл постройки здания. Рассмотрим основные технические характеристики, которые нужно учитывать при выборе материала.

Что представляют собой блоки газосиликатные

Блочные изделия из газосиликата – современный строительный материал, изготовленный из следующего сырья:

  • портландцемента, являющегося вяжущим ингредиентом;
  • кварцевого песка, вводимого в состав в качестве заполнителя;
  • извести, участвующей в реакции газообразования;
  • порошкообразного алюминия, добавляемого для вспенивания массы.

При смешивании компонентов рабочая смесь увеличивается в объеме в результате активно протекающей химической реакции.

Газосиликатные блоки широко применяются в сфере строительства

Формовочные емкости, заполненные силикатной смесью, застывают в различных условиях:

  • естественным образом при температуре окружающей среды. Процесс отвердевания длится 15-30 суток. Полученная продукция отличается уменьшенной стоимостью, однако имеет недостаточно высокую прочность;
  • в автоклавах, где изделия подвергаются нагреву при повышенном давлении. Пропаривание позволяет повысить прочностные характеристики и удельный вес газосиликатной продукции.

Изменяются показатели плотности и прочности в зависимости от способа изготовления. Указанные характеристики материалов определяют область использования.

Блоки делятся на следующие типы:

  • изделия конструкционного назначения. Они обозначаются маркировкой D700 и востребованы для строительства капитальных стен, высота которых составляет не более трех этажей;
  • теплоизоляционно-конструкционную продукцию. Марка D500 соответствует данным блокам. Они применяются для сооружения внутренних перегородок и строительства несущих стен небольших зданий;
  • теплоизоляционные изделия. Для них характерна повышенная пористость и уменьшенная до D400 плотность. Это позволяет использовать газосиликатный материал для надежной теплоизоляции стен.

Цифровой индекс в маркировке блоков соответствует массе одного кубического метра газосиликата, указанной в килограммах. С возрастанием плотности материала снижаются его теплоизоляционные свойства. Изделия марки D700 постепенно вытесняют традиционный кирпич, а продукция с плотностью D400 не уступает по теплоизоляционным свойствам современным утеплителям.

Газосиликатные блоки превосходят по механической прочности пенобетон

Блоки газосиликатные – плюсы и минусы материала

Изделия из газосиликата обладают комплексом серьезных достоинств. Главные плюсы газосиликатных блоков:

  • уменьшенная масса при увеличенных объемах. Плотность газосиликатного материала в 3 раза меньше по сравнению с кирпичом и примерно в 5 раз ниже, если сравнивать с бетоном;
  • увеличенный запас прочности, позволяющий воспринимать сжимающие нагрузки. Показатель прочности для газосиликатного блока с маркировкой D500 составляет 0,04 т/см³;
  • повышенные теплоизоляционные свойства. Материал успешно конкурирует с отожженным кирпичом, теплопроводность которого трехкратно превышает аналогичный показатель газосиликата;
  • правильная форма блоков. Благодаря уменьшенным допускам на габаритные размеры и четкой геометрии, кладка блоков осуществляется на тонкий слой клеевого раствора;
  • увеличенные габариты. Использование для возведения стен зданий крупногабаритных силикатных блоков с небольшим весом позволяет сократить продолжительность строительства;
  • хорошая обрабатываемость. При необходимости несложно придать газосиликатному блоку заданную форму или нарезать блочный материал на отдельные заготовки;
  • приемлемая цена. Используя блочный газосиликат для возведения коттеджа, частного дома или дачи, несложно существенно снизить сметную стоимость строительных мероприятий;
  • пожаробезопасность. Блоки не воспламеняются при нагреве и воздействии открытого огня. Они относятся к слабогорючим строительным материалам, входящим в группу горючести Г1;
  • высокие звукоизоляционные свойства. Они обеспечиваются за счет пористой структуры. По способности поглощать внешние шумы блоки десятикратно превосходят керамический кирпич;
  • экологичность. При изготовлении газосиликатной смеси не используются токсичные ингредиенты и в процессе эксплуатации не выделяются вредные для здоровья компоненты;
  • паропроницаемость. Через находящиеся внутри газосиликатного массива воздушные ячейки происходит воздухообмен, создающий благоприятный микроклимат внутри строения;
  • морозостойкость. Газосиликатные блоки сохраняют структуру массива и эксплуатационные характеристики, выдерживая более двухсот циклов продолжительного замораживания с последующим оттаиванием;
  • теплоаккумулирующие свойства. Газосиликатные блоки – энергосберегающий материал, который способен накапливать тепловую энергию и постепенно отдавать ее для повышения температуры помещения.
Область применения зависит от плотности материала

Несмотря на множество достоинств, газосиликатные блоки имеют слабые стороны. Главные недостатки материала:

  • повышенная гигроскопичность. Пористые газосиликатные блоки через незащищенную поверхность постепенно поглощают влагу, что разрушает структуру и снижает прочность;
  • необходимость использования специального крепежа для фиксации навесной мебели и оборудования. Стандартные крепежные элементы не обеспечивают надежной фиксации из-за ячеистой структуры блоков;
  • недостаточно высокая механическая прочность. Блочный материал крошится под нагрузкой, поэтому требует аккуратного обращения при транспортировке и кладке;
  • образование плесени и развитие грибковых колоний внутри и на поверхности блоков. Из-за повышенного влагопоглощения создаются благоприятные условия для роста микроорганизмов;
  • увеличенная величина усадки. В реальных условиях эксплуатации под воздействием нагрузок блоки постепенно усаживаются, что вызывает через некоторое время образование трещин;
  • пониженная адгезия с песчано-цементными штукатурками. Необходимо использовать специальные отделочные составы для оштукатуривания газосиликата.

Несмотря на имеющиеся недостатки, газосиликатные блоки активно используются для сооружения капитальных стен в области малоэтажного строительства, а также для возведения теплоизолированных стен многоэтажных строений и для теплоизоляции различных конструкций. Профессиональные строители и частные застройщики отдают предпочтение газосиликатным блокам благодаря весомым преимуществам материала.

Газосиликатный блок D500 – характеристики стройматериала

Конструкционно-теплоизоляционный блок марки D500 используется для различных целей:

  • сооружения коробок малоэтажных строений;
  • обустройства межкомнатных перегородок;
  • усиления дверных и оконных проемов.
Газосиликатные блоки обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения

Приняв решение приобрести блочный силикат с маркировкой D500, следует детально ознакомиться с эксплуатационными свойствами популярного строительного материала. Остановимся на главных характеристиках.

Прочностные свойства

Класс прочности материала на сжатие изменяется в зависимости от метода изготовления блоков:

  • газосиликат марки D500, полученный автоклавный методом, характеризуется показателем прочности B2,5-B3;
  • класс прочности на сжатие для аналогичных блоков, произведенных по неавтоклавной технологии, составляет B1,5.

Прочность блоков D500 достигает 4 МПа, что является недостаточно высоким показателем. Для предотвращения растрескивания газосиликатного материала выполняется усиление кладки сеткой или арматурой. Относительно невысокий запас прочности позволяет использовать блочный стройматериал в сфере малоэтажного строительства. При возведении многоэтажных зданий газосиликатные блоки применяются совместно с кирпичом для теплоизоляции возводимых стен.

Удельный вес

Плотность газосиликатных блоков – важный эксплуатационный показатель, характеризующий пористость блочного массива. Плотность обозначается маркировкой в виде латинской буквы D и цифрового индекса. Цифра в маркировке характеризует массу одного кубометра газосиликата. Так, один кубический метр газосиликата с маркировкой D500 весит 500 кг. Зная маркировку изделий по плотности, размеры блоков и их количество, несложно рассчитать нагрузку на фундаментную основу.

Газосиликатные блоки – экологичный материал

Теплопроводные характеристики

Теплопроводность газосиликатных блоков – это способность передавать тепловую энергию. Значение показателя характеризует коэффициент теплопроводности газосиликатных блоков.

Величина коэффициента изменяется в зависимости от концентрации влаги в материале:

  • коэффициент теплопроводности сухого газосиликатного материала марки D500 составляет 0,12 Вт/м⁰С;
  • при увеличении влажности до 5% теплопроводность блоков D500 увеличивается до 0,47 Вт/м⁰С.

В строениях, построенных из газосиликатных блоков, благодаря пониженной теплопроводности материала, круглогодично поддерживается благоприятный микроклимат.

Морозоустойчивость

Способность газосиликатных блоков воспринимать температурные перепады, связанные с глубоким замораживанием и оттаиванием, характеризует маркировка. Показатель морозоустойчивости для изделий D500 составляет F50. По сравнению с другими видами композитного бетона это достаточно неплохой показатель. На морозостойкость влияет концентрация влаги в блоках. С уменьшением влажности материала морозоустойчивость блоков возрастает.

Срок эксплуатации

Газосиликат отличается продолжительным периодом использования. Структура газосиликатного массива сохраняет целостность на протяжении более полувека. Изготовители блоков гарантируют срок службы изделий в течение 60-80 лет при условии защиты блоков от впитывания влаги. Оштукатуривание материала позволяет продлить срок службы.

Пожарная безопасность

Газосиликатные блоки – пожаробезопасный стройматериал с огнестойкостью до 400 ⁰С. Испытания подтверждают, что покрытая штукатуркой газосиликатная стена способна выдержать воздействие открытого огня на протяжении трех-четырех часов. Блоки подходят для сооружения пожароустойчивых стен, перегородок и дымоходов.

Заключение

Блочный газосиликат – проверенный материал для строительства малоэтажных зданий. Характеристики блоков позволяют обеспечивать устойчивость возводимых строений и поддерживать внутри зданий комфортный микроклимат.

Газосиликатные блоки – основные свойства и характеристики

Еще одним популярным материалом, захватившим значительную долю на рынке стройматериалов - является газосиликат. Готовые отформованные блоки имеют много общего с искусственным камнем, и отличаются заметными достоинствами. По этой причине газосиликатные блоки и приобрели такую широкую популярность при строительстве домов.

Оглавление:

  1. Где применяют газосиликатные блоки
  2. Характеристики материала
  3. Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
  4. Как производятся газосиликатные блоки

Где применяют газосиликатные блоки

Сфера применения газосиликата лежит в таких направлениях:

  • теплоизоляция зданий,
  • постройка зданий и несущих стен,
  • изоляция теплосетей.

По своим качествам газосиликатные блоки имеют много общего с пенобетоном, но при этом превосходят их по механической прочности.

В зависимости от плотности материала. различают несколько областей применения:

  • Плотность блоков от 300 до 400 кг/м3 сильно ограничивает их распространение, и подобные блоки чаще используются в качестве утеплителя для стен. Низкая плотность не позволяет использовать их в качестве основы для стен, так как при значительной механической нагрузке они разрушатся. Но в качестве утеплителя низкая плотность играет свою роль, поскольку чем плотнее прилегают к друг другу молекулы - тем выше становится теплопроводность и холоду проще проникнуть в помещение. Поэтому блоки с малой теплопроводностью обеспечивают более эффективную теплоизоляцию,
  • блоки плотность в 400 кг/м3 нашли свое применение при строительстве одноэтажных зданий и рабочих помещений. За счет повышенной прочности блоков и их более низкого веса расходы на обустройство фундамента значительно снижаются,
  • блоки плотностью в 500 кг/м3 чаще используются при возведении зданий высотой в несколько этажей. Как правило, высотность здания не должна превышать отметку в три этажа. Подобные блоки, в непосредственной зависимости от климата - либо не утепляются вообще, либо требуют традиционных методов утепления.
  • наиболее оптимальным вариантом для постройки высотных зданий является использование блоков с плотностью в 700 кг/м3. Подобный показатель позволяет возводить высотные жилищные и производственные здания. Благодаря более низкой стоимости возводимые стены из газосиликатных блоков вытесняют традиционные кирпичные и изготовленные из железобетона.

Чем выше плотность - тем хуже показатели теплоизоляции, поэтому в таких зданиях потребуется дополнительная изоляция. Чаще наружную обеспечивают с помощью плит из пенопласта или пенополистирола. Этот материал отличается низкой ценой и при этом обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения в любое время года.

За последнее время позиция газосиликата, как одного из самых востребованных при строительстве материалов, значительно укрепилась.

Относительно малый вес готовых блоков позволит значительно ускорить постройку здания. К примеру, блоки газосиликатные, размеры которых имеют типовые значения, по некоторым оценкам снижают трудоемкость при монтаже до 10 раз по сравнению с кирпичом.

Стандартный блок с плотностью в 500 кг/м3 с весом в 20 кг способен заменить 30 кирпичей, суммарная масса которых составит 120 кг. Таким образом монтаж блоков на здания с малой этажностью не потребует специальной техники, снизит трудозатраты и затрачиваемое время на постройку здания. По некоторым оценкам, экономия времени достигает снижения в затрат по нему 4 раза.

Характеристики материала

Имеет смысл перечислить основные технические характеристики газосиликатных блоков:

  • удельная теплоемкость блоков, изготовленных автоклавных путем, составляет 1 кДж/кг*°С. К примеру, аналогичный показатель у железобетона находится на уровне 0.84,
  • плотность железобетона в 5 раза выше, но при этом коэффициент теплопроводности газосиликата составляет показатель всего в 0.14 Вт/м*°С, что примерно аналогично показателю древесины сосны или ели. Железобетон имеет значительно больший коэффициент, в 2,04,
  • характеристики звукопоглощения материала находятся на уровне коэффициента 0,2, при частоте звука в 1000 Гц,
  • цикличность морозостойкости у газосиликатных блоков с плотностью материала ниже отметки в 400 кг/м3 не нормируется, у блоков с плотностью до 600 кг/м3 составляет до 35 циклов. Блоки с плотностью выше 600 кг/м3 способны выдержать 50 циклов замерзания и оттаивания, что равняется 50 климатическим годам.

Если сравнивать газосиликатные блоки с кирпичом, то выходят показатели не в пользу последнего. Так, требуемая толщина стен для обеспечения достаточной теплопроводности для блоков составляет до 500 мм, в то время как для кирпича потребуется аналогичная кладка толщиной в 2000 мм. Расход раствора для укладки материала составит для кирпича 0,12 м3 и 0,008 м3 для газосиликатных блоков на 1 м2 кладки.

Вес одного квадратного метра стены при этом составит до 250 кг для газосиликатного материала, и до двух тонн кирпича. При этом потребуется соответствующая толщина фундамента для несущих стен строящегося здания. Кирпичная кладка потребует толщину фундамента не менее 2 метров, в то время как для газосиликатных блоков достаточно толщины всего в 500 мм. Трудоемкость кладки блоков значительно ниже, что позволит снизить затраты на трудоемкость.

Помимо всего прочего, газосиликатные блоки отличаются значительно большей экологичностью. Коэффициент этого материала составляет два пункта, приближая его к натуральному дереву. В это же время показатель экологичности кирпича находится на уровне от 8 до 10 единиц.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки, цена которых позволит значительно снизить затраты на постройку дома, обладают следующим рядом неоспоримых преимуществ:

  • Малый вес готовых блоков. Газосиликатный блок весит в 5 раз меньше по сравнению с аналогичным бетонным. Это существенно снизит затраты на доставку и монтаж.
  • Высокая прочность на механическое сжатие. Газосиликат с индексом Д500, обозначающим, что его плотность составляет 500 кг/м3, демонстрирует показатель до 40 кг/см3.

  • Показатель термического сопротивления в 8 раз выше, нежели аналогичный у тяжелого бетона. Благодаря своей пористой структуре обеспечивается хорошие показатели теплоизолированности.
  • Газосиликатные блоки обладают теплоаккумулирующими свойствами. Они способны отдавать накопленное тепло внутрь помещения, что снизит затраты на отопление.
  • Благодаря пористой структуре степень звукоизоляции выше аналогичной у кирпича в 10 раз.
  • Материал не содержит в себе никаких токсинов и обладает хорошими показателями экологичности.
  • Газосиликат отличается своей негорючестью и не распространяет горение. ОН выдерживает прямое воздействие пламени на протяжении не менее трех часов, благодаря чему практически полностью исключается ситуация с распространением пожара.
  • Паропроницаемость блоков значительно выше, нежели у конкурентов. Считается, что материал способен хорошо «дышать», создавая при этом комфортный микроклимат внутри помещения.

Тем не менее, газосиликатные блоки на данный момент не способны нанести сокрушительный удар по всем конкурентам. Этому материалу свойственны и существенные недостатки:

  • Газосиликат обладает невысокой механической прочностью. При вкручивании в него дюбеля он начинает крошиться и рассыпаться, и не способен при этом обеспечить эффективное удержание. Грубо говоря, на стену из газосиликатных блоков еще реально повесить часы или картину. Но полка уже может обвалиться, так как крепеж способен просто выскользнуть из стены.
  • Блоки не отличаются хорошей морозостойкостью. Несмотря на заявленные производителем цикл в 50 лет для марок с повышенной прочностью, нет достоверной информации по поводу долговечности блоков марок Д300.
  • Главный недостаток газосиликата - это его высокое поглощение влаги. Она проникает в структуру, постепенно разрушая ее и материал теряет свою прочность.
  • Из вышеуказанного недостатка выходит следующий: накопление и впитывание влаги приводит к появление грибка. В данном случае пористая структура служит хорошим условием для его распространения.
  • Материал способен значительно усаживаться, в результате чего нередко появляются трещины в блоках. Более того, уже через два года трещины способны проявиться на 20% уложенных блоков.
  • Не рекомендуется наносить цементно-песчаные штукатурки. Они способны попросту отвалиться от стены. Рекомендуемая многими продавцами гипсовая штукатурка так же не является эффективным средством. При нанесении на стену из газосиликатных блоков она не способна скрыть швы между блоками, а при наступлении холодов на ней появляются заметные трещины. Это происходит из-за разницы температур и перепадов герметичности материала.
  • Из-за высокой поглощения влаги штукатурка потребует нанесения как минимум в два слоя. Более того, по причине сильной усадки штукатурка покроется трещинами. Они не повлияют на герметичность, но сильно нарушат эстетическую составляющую. Гипсовая смесь хорошо удерживается на газосиликатных блоков, и несмотря на появление трещин - она не отрывается.

Как производятся газосиликатные блоки

Купить газосиликатные блоки целесообразнее у тех дилеров, которые представляет продукцию известных производителей. Современное качественное оборудование на заводских линиях позволяет обеспечить должный контроль за качеством выпускаемых газосиликатных блоков, благодаря чему покупатель уверен в долговечности закупаемой продукции.

Сам процесс производства делят на несколько этапов, и что характерно, каждый из них полностью автоматизирован. Это исключает вмешательство человеческого фактора, от которого зачастую зависит качество выпускаемой продукции. Особенно по пятницам и понедельникам. Кто работал на производстве - тот поймет.

Производится дробление извести, песка и гипса, которое составляет основу для производства блоков. С помощью добавления воды песок перемалывают до состояния жидкой смеси. Ее отправляют в смеситель, в который добавляется цемент, гипс и известь. Далее компоненты замешиваются, и во время этого процесса в них добавляется алюминиевая суспензия.

После того, как все компоненты были тщательно смешаны между собой, смесь заливают в формы, которые перемещают в зону созревания. При воздействии температуры в 40°С на протяжении четырех часов происходит вспучивание материала. При этом активно выделяется водород. Благодаря этому конечная масса приобретает необходимую пористую структуру.

С помощью захвата для переворачивания и режущей машины производится нарезка блоков под нужные размеры. При этом автоматика контролирует точную и бездефектную нарезку изделий.

Вслед за этим блоки отправляют в автоклав для набора ими конечной прочности. Этот процесс протекает в камере при воздействии температуры в 180°С на протяжении 12 часов. При этом давление пара на газосиликат должно составлять не менее 12 атмосфер. Благодаря такому режиму готовые блоки набирают оптимальное значение конечной прочности.

Благодаря крану-делителю и оборудованию по финальному контролю за качеством производится укладка блоков для их последующего естественного остывания. После чего на автоматической линии с блоков удаляются возможные загрязнение и проводят упаковку и маркировку блоков.

Что примечательно, процесс производства является безотходным, поскольку в момент нарезки еще на стадии застывания отходы сырого массива отправляют на повторную переработку, добавляя материал в другие блоки.

Паллеты с упакованными газосиликатными блоками получают свой технический паспорт с подробно изложенными физическими свойствами и техническими характеристиками изделия, чтобы покупатель мог убедиться в соответствии.заявленным характеристикам.

Дальнейшая работа уже за дилерами и маркетологами, от которых и будет зависеть успешность продаваемости изделия.

Газосиликатные блоки: Таблицы размеров и технических характеристик, плюсы и минусы газосиликата

Данный материал обладает существенными конкурентными преимуществами и пользуется заслуженной популярностью на строительном рынке нашей страны. Отличается минимальным весом, что упрощает возведение стен, а также обеспечивает надёжную теплоизоляцию внутренних помещений, благодаря пористой структуре. Помимо этого, газосиликатные блоки привлекают покупателей доступной ценой, чем выгодно отличаются от кирпича или дерева.

Вполне естественно, что данный строительный материал имеет свои особенности, а также специфику применения. Поэтому, не смотря на низкую стоимость, использование блоков из газоселекатного бетона не всегда целесообразно. Чтобы лучше разобраться в этих тонкостях, имеет смысл детально рассмотреть основные технические характеристики материала.

Cостав газосиликатных блоков

Материал изготавливается по уникальной технологии. В частности, блоки производятся путём вспенивания, что придаёт им ячеистую структуру. Для этого в формы с исходной смесью добавляют газообразователь, в роли которого обычно выступает алюминиевая пудра. В результате, сырьё значительно увеличивается в объёме, образуются пустоты.

Для приготовления исходной смеси, обычно применяют такой состав:

  • Цемент высокого качества, где содержания силиката калия превышает 50%.

  • Песок, с 85% содержанием кварца.

  • Известь, с содержанием оксидов магния и кальция более 70%, и скоростью гашения до 15 минут.

  • Сульфанол C.

  • Вода.

Стоит отметить, что включение в состав смеси цемента не является обязательным условием, а если используется, то в минимальных количествах.

Твердение блоков завершается в автоклавных печах, где создаются высокое давление и температурный режим.

Технические характеристики

Для газосиликатных блоков характерны такие технические параметры:

  • Объёмная масса от 200 до 700 единиц. Это показатель сухой плотности ячеистого бетона, на основании которого происходит маркировка блоков.

  • Прочность на сжатие. Это значение варьируется в пределах B0.03-B20, в зависимости от целевого использования.

  • Показатели теплопроводности. Эти значения находятся в диапазоне 0.048-0.24 Вт/м, и напрямую зависят от плотности изделия.

  • Паронепроницаемость. Данный коэффициент составляет 0.30-0.15 мг/Па и также изменяется с увеличением плотности.

  • Усадка. Здесь оптимальные значения изменяются в пределах 0.5-0-7, в зависимости от исходного сырья и технологии изготовления.

  • Циклы замораживания. Это морозоустойчивость, которая обеспечивает блокам замораживание и оттаивание без повреждения структуры и показателей прочности. По этим критериям, газосиликатным блокам присваивается классификация от F15 до F100.

Необходимо уточнить, что здесь приведены не эталонные показания, а средние значения, которые могут изменяться в зависимости от технологии производства.

Параметры

Перегородочные

Стеновые

Прочность на сжатие

25 кгс

25-40 кгс

Влажность

20-25%

20-25%

Морозостойкость

25F

25-35F

Усадка при высыхании

0,23 мм/м

0,23 мм/м

Теплопроводность

0,139 Вт/м ОС

0,139 Вт/м Ос

Паропроницаемость

0,163 мг/м чПа

01,163 мг/м чПа

Размеры по нормам ГОСТ

Разумеется, что производители выпускают газосиликатные блоки разного типоразмера. Однако, большинство предприятий стараются следовать установленным нормам ГОСТ за номером 31360 в редакции 2007 года. Здесь прописаны такие размеры готовых изделий:

  • 250*250*600.

  • 250*400*600.

  • 500*200*300.

  • 600*100*300.

  • 600*200*300.

Важно понимать, что согласно ГОСТ допускаются отклонения величин длины и диагонали, которые относят готовые изделия к 1-ой или 2-ой категории.

Размеры стеновых блоков

ТД "Лиски-газосиликат"
 Наименование блока   Длина,мм  Ширина,мм  Высота,мм  Объем одного блока, м3
 Рядовые блоки  600 200 250 0,03
600 250 250 0,038
 Пазогребневые  блоки  600 200 250 0,03
600 300 250 0,045
600 400 250 0,06
600 500 250 0,075
Газосиликатные блоки "YTONG"
 Рядовые блоки  625 200 250 0,031
625 250 250 0,039
625 300 250 0,047
625 375 250 0,058
625 500 250 0,078
 Пазогребневые  блоки 625 175 250 0,027
625 200 250 0,031
625 250 250 0,039
625 300 250 0,047
625 375 250 0,058
 U-образные блоки  500 200 250 *
500 250 250 *
500 300 250 *
500 375 250 *

Количество блоков на 1м3 кладки

Зная стандартные размеры, можно рассчитать, сколько газосиликатных блоков уходит на 1м3 кладки. Такие расчёты являются обязательными и помогают определить точное количество необходимого для строительства материала.

Для этого, необходимо перевести стороны блока в искомую единицу измерения и определить, сколько кубических метров занимает один блок.

Наиболее часто встречающиеся на рынке изделия имеют такой типоразмер: 600*200*300. Переводим миллиметры в метры, и получаем 0.6*0.2*0.3. Чтобы выяснить объём одного блока, перемножаем числа и получаем 0.036 м3. Затем делим кубический метр на полученную цифру.

В результате получается число 27.7, что после округления даёт 28 газосиликатных блоков в кубическом метре кладки.

Размеры перегородочных блоков

ТД "Лиски-газосиликат"
  Наименование блока    Длина,мм  Ширина,мм  Высота,мм  Объем одного блока, м
 Рядовые блоки  600 100 250 0,015
600 150 250 0,0225
Газосиликатные блоки "YTONG"
Рядовые блоки  625 50 250 0,008
625 75 250 0,012
625 100 250 0,016
625 125 250 0,02
625 150 250 0,024

Вес материала

Конструкционная масса блока изменяется в зависимости от плотности готового изделия. Если судить по маркировке, можно выделить такой вес:

  • D400. Масса 5-21 кг.

  • D500/D600. Вес – 9-30 кг.

  • D700. Вес – 10-40 кг.

Помимо плотности, основополагающим фактором изменения веса считается габаритный размер готового блока.

Размер (мм)

Плотность

Вес (кг)

600 х 200 х 300

D700

20-40

D500-D600

17-30

D400

14-21

600 х 100 х 300

D700

10-16

D500-D600

9-13

D400

5-10

Плюсы и минусы газосиликатного бетона

Как и любой строительный материал, газосиликатные блоки имеют сильные и слабые стороны. К положительным характеристикам можно отнести такие моменты:

  1. Газосиликатный бетон относится к категории негорючих материалов и способен выдерживать воздействие открытого пламени до 5 часов, без изменения формы и свойств.

  2. Большие габаритные размеры обеспечивают быстрое возведение стеновых конструкций.

  3. Блоки обладают удельно низким весом, что существенно упрощает рабочий процесс.

  4. При производстве используются только природные материалы, поэтому газосиликатные блоки являются экологически безопасными.

  5. Пористая структура обеспечивает высокие значения теплоизоляции помещений.

  6. Материал легко поддаётся обработке, что помогает возводить стены со сложной геометрией.

К недостаткам можно отнести следующее:

  1. Хорошо впитывают влагу, что снижает эксплуатационный срок.

  2. Применение для сцепления специальных клеевых составов.

  3. Обязательная внешняя отделка.

Стоит отметить, что для газосиликатных блоков требуется прочный фундамент. В большинстве случаев обязателен армирующий пояс.

Газосиликат или газобетон?

Оба материала относятся к категории ячеистых бетонов, поэтому имеют практически идентичную структуру и свойства. Многие строители считают, что газосиликат и газобетон – это два названия одного материала. Однако это заблуждение. При внешнем сходстве, ячеистые бетоны имеют ряд отличительных признаков, что определяет их дальнейшее применение и технические характеристики.

В частности, при изготовлении газобетона допускается естественное твердение блока на открытом воздухе, для газосиликата – автоклавные печи являются обязательным условием. Кроме этого, для газобетонных блоков основным связующим компонентом является цемент, у силикатных аналогов – известь. Применение разных компонентов влияет цвет готовых блоков.

Если говорить о конкретных характеристиках, можно заметить такие отличия:

  • Газосиликатные блоки имеют равномерное распределение пустотных ячеек, что обеспечивает высокую прочность.

  • Вес газобетонных блоков гораздо больше, что требует усиленного фундамента при строительстве.

  • В плане теплоизоляции, газосиликатные блоки выигрывают у газобетонных.

  • Газобетон лучше поглощает влагу, что обеспечивает большее количество циклов замораживания.

  • Газосиликатные блоки обладают более выдержанной геометрией, в результате можно упрощается финишная отделка стеновых конструкций.

В плане долговечности материалы идентичны и могут прослужить более 50 лет.

Если отвечать на вопрос: «Что лучшее?», у газосиликатных блоков намного больше технических преимуществ. Однако технология изготовления вынуждает повышать стоимость готовых изделий, поэтому газобетонные блоки обходятся дешевле. Поэтому, те, кто желает возвести дом из качественного и современного материала выбирают газосиликат, желающие сэкономить на строительстве – отдают предпочтение газобетону.

При этом нужно учитывать регион применения: в областях с повышенной влажностью воздуха, эксплуатационный срок газосиликатных блоков заметно снижается.

Штукатурка стен из газосиликатных блоков

Оштукатуривание стен подразумевает соблюдение определённых норм и правил. В частности, внешняя отделка производится только после завершения внутренних работ. В противном случае, на границе газосиликата и слоя штукатурки будет образовываться слой конденсата, что вызовет появление трещин.

Кроме этого, не рекомендуется использование обычного цементно-песчаного раствора. Блок впитает влагу, оставив только сухой слой. Поэтому для оштукатуривания необходимо использовать только специальные смеси.

Если говорить о технологии проведения работ, можно выделить три основных этапа:

  • Нанесение грунтовочного слоя для повышения адгезии.

  • Монтаж армирующей сетки из стекловолокна.

  • Оштукатуривание.

Для отделочных работ лучше использовать силикатные смеси и силиконовые штукатурки, которые обладают отличной эластичностью. Наносят штукатурку шпателем, уминая смесь поверх армирующей сетки. Минимальная толщина слоя 3 см, максимальная – 10. Во втором случае, штукатурка наносится несколькими слоями.

Клей для газосиликатных блоков

Структура материала подразумевает использования специальных клеевых составов при возведении стеновых конструкций. Стоит отметить, что специалисты рекомендуют приобретать клей и блоки в комплекте, чтобы исключить конфликт материалов и обеспечить максимальную сцепляемость. При выборе клея, нужно учитывать время застывания состава. Некоторые смеси схватываются за 15-20 минут, но это не является показателем качества клея. Оптимальное время застывания – 3-4 часа.

Если говорить о конкретных названиях, можно обратить внимание на такие марки клея:

  • Победит-160.

  • Юнис Униблок.

  • Престиж.

  • Бонолит.

  • AEROC.

Стоит отметить, что для летнего и зимнего строительства используются разные клеевые составы. Во втором случае, в смесь добавляют специальные добавки, на упаковке имеется соответствующая пометка.

Расход клея на 1м3

Эта информация обычно указывается производителем и варьируется в пределах 1.5-1.7 кг. Нужно уточнить, что приведенные значения актуальны только для горизонтальных поверхностей: для кубатуры расход клея будет заметно выше. Средние значения расхода клеевого состава на 1м3 кладки составят около 30 кг.

Отметим, что это расчёты производителей, которые могут отличаться от реальных значений. Например, профессиональные строители утверждают, что на 1м3 кладки из газосиликатных блоков уходит не менее 40 кг. Это вызвано тем, что пластичный состав заполняет все пустоты и изъяны готового блока.

Независимый рейтинг производителей

Перед началом строительства, важно выбрать производителя материалов, который поставляет на рынок качественную продукцию. В российском регионе доверие потребителя заслужили такие компании:

  1. ЗАО «Кселла-Аэроблок Центр». Это немецкая компания, часть производственных мощностей которой находится в России. Продукция предприятия известна во всём мире, присущим всему немецкому качеством. Любопытно, что компания XELLA ведёт свою деятельность в нескольких направлениях, три из которых нацелены на добычу и последующую переработку сырья.

  2. ЗАО «ЕвроАэроБетон». Предприятие специализируется на производстве газосиликатных блоков с 2008 года. Компания имеет собственные производственные линии, где используется автоматизированный процесс, используется оборудование ведущих мировых брендов. Завод расположен в Ленинградской области, город Сланцы.

  3. ООО «ЛСР. Строительство-Урал». Головной офис компании находится в Екатеринбурге, завод занимает лидирующие позиции на Урале. Предприятие имеет полувековую историю, использует автоматизированный производственный процесс, контролирует качество на всех этапах.

  4. ЗАО «Липецкий силикатный завод». История предприятия началась в 1938 году, это один из основных поставщиков центрального региона России. В 2012 году, компания получила сертификат международного образца по классу ISO 9001.2008, что говорит о высоком качестве продукции.

  5. ОАО «Костромской силикатный завод». Это одно из старейших предприятий страны, основанное в 1930 году. За годы существования, был выработан специальный устав, позволяющий вывести качество выпускаемой продукции на принципиально новый уровень. Компания дорожит своей репутацией и может похвастаться отсутствием негативных отзывов со стороны потребителей.

Отметим, что это далеко не полный перечень заслуживающих доверия производителей газосиликатных блоков российского региона. Однако продукция этих брендов является оптимальным соотношением стоимости и качества.

виды, размеры и вес, недостатки и достоинства, область применения блоков

Главная / Статьи / Газосиликатные блоки

Блоки из газосиликата пользуются широким спросом в жилом и промышленном строительстве. Этот стройматериал по многим параметрам превосходит бетон, кирпич, натуральную древесину и др. Он изготавливается из экологически чистого сырья, отличается легкостью, огнеупорностью, простотой в эксплуатации и транспортировке. Применение этого легкого материала позволяет сократить расходы на обустройство тяжелого усиленного фундамента и тем самым удешевить строительство здания.

1. Что такое газосиликатные блоки
2. Как производятся газосиликатные блоки
3. Виды блоков
4. Типоразмеры и вес
5. Состав газосиликатных блоков
6. Характеристики материала
7. Преимущества и недостатки газосиликатных блоков
8. На сколько критичны недостатки
9. Где применяют газосиликатные блоки

Что такое газосиликатные блоки

Газосиликатный блок представляет собой легкий и прочный стеновой материал, который изготавливается из ячеистого бетона. Изделия имеют пористую внутреннюю структуру, что положительно сказывается на их тепло- и шумоизоляционных свойствах. Такой стройматериал может применяться в различных сферах строительной индустрии – для возведения дачных и загородных домов, автомобильных гаражей, хозяйственных сооружений, складских комплексов и др.

Как производятся газосиликатные блоки

Существуют две основные технологии производства газосиликатных строительных блоков.

  • Неавтоклавная. При таком методе производства застывание рабочей смеси происходит в естественных условиях. Неавтоклавные газосиликатные блоки выделяются более низкой стоимостью, но имеют некоторые важные отличия от автоклавных. Во-первых, они менее прочны. Во-вторых, при их высыхании усадка происходит почти в 5 раз интенсивнее, чем в случае с автоклавными изделиями.
  • Автоклавная. Для автоклавного производства газосиликата требуется больше энергетических и материальных ресурсов, из-за чего повышается конечная стоимость изделий. Изготовление осуществляется при определенном давлении (0,8–1,2 МПа) и температуре (до 200 градусов Цельсия). Готовые изделия получаются более прочными и устойчивыми к усадке.

Виды блоков

В зависимости от плотности, состава и функционального назначения блоки из газосиликата делятся на три основные категории.

  • Конструкционные. Обладают высокими прочностными характеристиками. Плотность изделий составляет не менее 700 кг/м3. Применяются при строительстве высотных сооружений (до трех этажей). Способны выдерживать большие механические нагрузки. Теплопроводность составляет 0,18–0,2 Вт/(м·°С).
  • Конструкционно-теплоизоляционные. Блоки с плотностью 500–700 кг/м3 используются при обустройстве несущих стен в малоэтажных зданиях. Отличаются сбалансированным соотношением прочностных и теплоизоляционных характеристик [(0,12–0,18 Вт/(м·°С)].
  • Теплоизоляционные. Отличаются повышенными теплоизолирующими свойствами [(0,08–0,1 Вт/(м·°С)]. Из-за низкой плотности (менее 400 кг/м3) не подходят для создания несущих стен, поэтому применяются исключительно для утепления.

Типоразмеры и вес

Стеновые блоки из газосиликата имеют стандартные размеры 600 х 200 х 300 мм. Габаритные характеристики полублоков составляют 600 х 100 х 300 мм. В зависимости от компании-производителя типоразмеры изделий могут несколько различаться: 500 х 200 х 300, 588 х 300 х 288 мм и др.

Масса одного блока зависит от его плотности:

  • конструкционные блоки весят 20–40 кг, полублоки - 10–16 кг;
  • конструкционно-теплоизоляционные блоки и полублоки - 17–30 кг и 9–13 кг соответственно;
  • теплоизоляционные блоки весят 14–21 кг, полублоки - 5–10 кг.

Состав газосиликатных блоков

Газосиликат - это экологически безопасный стройматериал, который изготавливается из нетоксичного сырья натурального происхождения. В состав блоков входит цемент, песок, известь и вода. В качестве пенообразователя применяется алюминиевая крошка, которая способствует увеличению коэффициента пустотности блоков. Также при производстве материала применяется поверхностно-активное вещество – сульфонол С.

Характеристики материала

Строительные блоки из газосиликата обладают следующими характеристиками.

  • Теплоемкость. Изделия, изготовленные по автоклавной технологии, имеют коэффициент теплопроводности 1 кДж/(кг·°С).
  • Теплопроводность. Конструкционно-теплоизоляционный газосиликат имеет среднюю теплопроводность около 0,14 Вт/(м·°С), тогда как для железобетона этот параметр достигает отметки 2,04.
  • Звукопоглощение. Газосиликатные блоки значительно уменьшают амплитуду внешних шумов, индекс звукопоглощения для этого материала равен 0,2.
  • Морозостойкость. Материал с плотностью 600 кг/м3 выдерживает до 35 циклов замораживания и оттаивания (что соответствует индексу F35). Изделиям с более высокой плотностью присвоен класс морозостойкости F50.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Основными достоинствами газосиликата являются следующие.

  • Легкость. Блоки из газосиликата весят почти в 5 раз меньше, чем бетонные изделия тех же размеров. Это облегчает строительные работы и позволяет сократить расходы на транспортировку стройматериала.
  • Эффективная тепло- и звукоизоляция. За счет наличия внутренних микропор достигаются высокие тепло- и шумоизоляционные характеристики газосиликата. Это позволяет создать комфортный микроклимат внутри помещений.
  • Экологичность. В составе стройматериала не содержатся опасные токсины и канцерогены, которые могут причинить вред окружающей среде и человеческому здоровью.
  • Огнеупорность. Газосиликат производится из негорючего сырья, поэтому не разрушается при интенсивном нагревании и не способствует распространению пламени при пожаре.

Насколько критичны недостатки

Как и любой другой стройматериал, газосиликат имеет некоторые недостатки.

  • Низкий запас прочности. Материал с низкой плотностью (300–400 кг/м3) имеет сравнительно невысокие прочностные характеристики. Поэтому при строительстве необходимо в обязательном порядке выполнять работы по армированию стен.
  • Гладкие поверхности. Лицевые части газосиликатных блоков имеют гладкую поверхность с низким коэффициентом шероховатости. Из-за этого ухудшается адгезия с отделочными материалами, что усложняет процесс отделки стен штукатуркой и другими покрытиями.
  • Низкая влагостойкость. Из-за увеличенной пористости материал чувствителен к повышенной влажности. Вода и водяной пар проникают во внутренние микропоры и при замерзании увеличиваются в объеме, разрушая блоки изнутри. Поэтому стены из газосиликата нуждаются в дополнительной гидроизоляции.

Где применяют газосиликатные блоки

Газосиликатные блоки используются в жилом и промышленном строительстве. Этот материал применяется не только для постройки несущих элементов зданий, но и для повышения теплоизоляции, а также для защиты инженерных сетей (в частности, отопительных).

Область применения газосиликата определяется его характеристиками, в первую очередь плотностью.

  • Изделия, плотность которых составляет 300–400 кг/м3, имеют низкий запас прочности, поэтому они используются преимущественно для утепления стен.
  • Газосиликат с плотностью 400 кг/м3 пригоден для возведения одноэтажных домов, гаражей, служебных и хозяйственных пристроек. За счет более высокой прочности материал способен выдерживать значительные нагрузки.
  • Блоки с плотностью 500 кг/м3 оптимальны в соотношении прочностных и теплоизоляционных свойств. Их часто используют для строительства коттеджей, дачных домов и других построек высотой до 3 этажей.

Наиболее прочными являются газосиликатные блоки с плотностью 700 кг/м3. Их применяют для возведения высотных объектов жилого и промышленного значения. Но из-за увеличенной плотности уменьшается коэффициент пористости материала и, следовательно, его теплоизоляционные свойства. Поэтому стены, построенные из таких блоков, требуют дополнительного утепления.

Процесс строительства и испытания блоков

   

размеры, вес, преимущества и недостатки

Блоки газосиликат – это разновидность легкого ячеистого материала, который имеет достаточно обширную сферу применения в строительстве. Популярность пористые бетонные изделия такого типа заслужили благодаря высоким техническим качествам и многочисленным положительным характеристикам.  Какие достоинства и недостатки имеют газосиликатные блоки, и в чем состоят особенности их использования при возведении домов?

Общие характеристики газосиликатного блока

Газосиликат считается улучшенным аналогом газобетона. Производственная технология его изготовления включает такие составные части:

  • портландцемент высокого качества, который содержит более 50 процентов неорганического соединения силикат кальция;
  • вода;
  • алюминиевая пудра в качестве газообразовтеля;
  • гашеная известь, обогащенная на 70 процентов оксидами магния и кальция;
  • кварцевый мелкофракционный песок.

Из смеси таких компонентов получается высококачественный пористый материал с хорошими техническими характеристиками:

  1. Оптимальная теплопроводность. Такой показатель зависит от качества материала и его плотности. Марке газосиликатных блоков D700 отвечает теплопроводность 0,18 Вт/м°С. Этот показатель несколько выше многих значений других строительных материалов, включая железобетон.
  2. Морозостойкость. Газосиликатные блоки величиной плотности 600 кг/ м³ способны выдержать более 50 циклов замерзания и оттаивания. Некоторые новые марки имеют заявленный показатель морозостойкости до 100 циклов.
  3. Плотность материала. Такое значение колеблется в зависимости от типа газосиликата – от D400 до D700.
  4. Способность поглощать звуки.  Шумоизоляционные свойства ячеистых блоков равняются коэффициенту 0,2 при звуковой частоте 1000 Гц.
Газосиликатные блоки считаются улучшенным аналогом газобетона

Многие технические параметры газосиликата в несколько раз превышают характерные показатели кирпича. Чтобы обеспечить оптимальную теплопроводность выкладывают стены толщиной 50 сантиметров. Для создания таких условий из кирпича требуется размер кладки в 2 метра.

Качество и свойства газосиликата зависят от соотношения используемых для его приготовления компонентов. Повысить прочность изделий можно, увеличив дозу цементной смеси, но при этом снизится пористость материала, что повлияет на другие технические его характеристики.

Виды

Газосиликатные блоки разделяют в зависимости от степени прочности на три основных вида:

  1. Конструкционные. Используются такой материал для сооружения зданий, не превышающих три этажа. Плотность блоков составляет D700.
  2. Конструкционно-теплоизоляционные. Газосиликат такого типа применяется для укладки несущих стен в зданиях не выше двух этажей, а также для строительства межкомнатных перегородок. Плотность его колеблется от D500 до D700.
  3. Теплоизоляционные.  Успешно используется материал для снижения степени тепловой отдачи стен. Прочность его невысокая, а за счет высокой пористости плотность достигает всего D400.

Строительные блоки из газосиликата производят двумя способами:

  • Автоклавным. Техника изготовления заключается в обработке материала под высоким давлением пара 9 бар и температурном режиме 175 градусов. Такое пропаривание блоков проводится в специальных промышленных автоклавах.
  • Неавтоклавным.  Подготовленная смесь газосиликата отвердевает естественным путем на протяжении более двух недель.  При этом поддерживается необходимая температура воздуха.
Производство газосиликатных блоков

Газосиликат, изготовленный с помощью автоклавной обработки, обладает самыми высокими техническими характеристиками.  Такие блоки имеют хорошие показатели прочности и усадки.

Типоразмер и вес

Размер блока газосиликата зависит от вида материала и его производителя. Наиболее распространенными являются такие габариты, которые выражены в миллиметрах:

  • 600х100х300;
  • 600х200х300;
  • 500х200х300;
  • 250х400х600;
  • 250х250х600.

Газосиликат благодаря ячеистой структуре является достаточно легким материалом. Вес пористых изделий отличается согласно плотности материала и его типоразмера:

  • D400 – от 10 до 21 кг;
  • D500-D600 – от 9 до 30 кг;
  • D700 – от 10 до 40 кг.

Небольшая масса блоков и возможность подбора необходимого их размера намного облегчает строительный процесс.

Сфера применения газосиликатных блоков

В строительстве газосиликат с успехом используют для таких целей:

  • сооружение зданий;
  • теплоизоляция различных построек;
  • изоляция тепловых инженерно-строительных конструкций.

Количество ячеек на один метр кубический в выпускаемых газосиликатных блоках разное. Поэтому область применения материала напрямую зависит от плотности материала:

  1. 700 кг/ м³. Такие блоки наиболее эффективно используются при сооружении высотных домов. Строительство многоэтажек из газосиликата обходится намного дешевле, чем из железобетона или кирпича.
  2. 500 кг/ м³. Материал применяют для строительства невысоких зданий – до трех этажей.
  3. 400 кг/ м³. Такой газосиликат подходит для кладки одноэтажных помещений. Чаще всего его расходуют для недорогих хозяйственных построек. Кроме этого материал успешно применяется для теплоизоляции стен.
  4. 300 кг/ м³. Ячеистые блоки с низким показателем плотности предназначены для утепления несущих конструкций. Материал не способен выдерживать высокие механические нагрузки, поэтому не подходит для возведения стен.

Чем ниже плотность ячеистых блоков, тем выше их теплоизоляционные качества. В связи с этим сооружения из газосиликата с плотной структурой часто требуют дополнительного утепления. В качестве изоляционного материала используют плиты из пенополистирола.

Преимущества и недостатки

Возведение домов из газосиликатных блоков достаточно оправдано невысокой стоимостью материала и многочисленными его достоинствами:

  1. Блоки, предназначенные для сооружения домов, обладают высокой прочностью. Для материала средней плотности 500 кг/ м³ показатель механического сжатия 40 кг/ см3.
  2. Небольшой вес газосиликатных изделий позволяет избежать дополнительных затрат при доставке и установке блоков. Ячеистый материал в пять раз легче от обычного бетона.
  3. За счет хорошей теплоотдаче снижается расход теплоэнергии. Такое свойство позволяет значительно сэкономить на отоплении здания.
  4. Высокий показатель звукоизоляции. За счет наличия пор ячеистый материал защищает от проникновения шума в здание в десять раз лучше, чем кирпич.
  5. Хорошие экологические свойства. Блоки не содержат токсических веществ и совершенно безопасны в применении. По многим экологическим показателям газосиликат приравнивается к дереву.
  6. Высокая паропроницаемость изделий позволяет создать хорошие условия микроклимата в помещении.
  7. Негорючий материал препятствует распространению огня в случае пожара.
  8. Точные пропорции размеров блоков дают возможность выполнения ровной кладки стен.
  9. Доступная цена материала. При хороших технических показателях цена на газосиликатные блоки сравнительно невысокая.
Дом из газосиликатных блоков позволяет значительно сэкономить на отоплении

Наряду с немалым количеством преимуществ пористый материал имеет некоторые недостатки:

  1. Механическая прочность блоков несколько ниже от железобетона и кирпича. Поэтому при вбивании гвоздей в стену или вкручивании дюбелей поверхность легко крошится. Тяжелые детали блоки удерживают достаточно плохо.
  2. Способность влагопоглощения. Газосиликат хорошо и быстро впитывает воду, которая проникая в поры, снижает прочность материала и приводит к его разрушению. При строительстве зданий из различных типов пористого бетона применяется защита поверхностей от воздействия влаги.  Штукатурку на стены рекомендуется наносить в два слоя.
  3. Морозостойкость блоков зависит от плотности изделий. Марки газосиликата ниже D 400 не способны выдерживать цикл в 50 лет.
  4. Материал склонен к усадке. Поэтому особенно у блоков марок ниже D700 первые трещины могут появляться через пару лет после сооружения здания.

При оформлении стен из газосиликата используется в основном гипсовая штукатурка. Она прекрасно скрывает все швы между блоками. Цементно-песчаные смеси не удерживаются на пористой поверхности, а при понижении температуры воздуха образуются небольшие трещины.

Популярность газосиликата с каждым годом возрастает. Ячеистые блоки обладают практически всеми качествам необходимыми для эффективного строительства малоэтажных зданий. Некоторые характеристики намного превышают достоинства других материалов. С помощью легких блоков из газосиликата можно построить надежное здание при небольших затратах за сравнительно короткий срок.

состав, виды, характеристики, плюсы и минусы

Состав газосиликатного блока

Подготовленную смесь растворяют водой, всыпают газообразователь (алюминиевую пудру) и перемещают в формы. Все виды ячеистых бетонов в разы увеличиваются в объёме за счёт образующихся пустот. Пудра вступает в химическую реакцию с силикатной массой, в результате идёт бурное выделение газа (водорода), который испаряется в атмосферу, а в отвердевшем веществе (бетоне) остаётся воздух в виде множества сферических ячеек размером от 1 до 3 мм.

Извлечённые из формы, газосиликатные блоки пока ещё пребывают в достаточно мягком состоянии. Их твердение должно завершаться только в автоклавной печи при повышенных давлении (0,8–1,3 МПа) и температуре (175–200 °С).

Справка 1. Ячеистые бетоны получают посредством добавления газообразователя или/и пенообразователя, вследствие чего они становятся газобетоном, пенобетоном или газопенобетоном. Газосиликат, он же газосиликатный бетон, является разновидностью газобетона.

Справка 2. Известково-кремнеземистая смесь называется силикатной из-за входящего туда химического элемента кремний в составе натурально диоксида кремния SiO₂- песка. На латыни же его именуют Silicium (силициум). Применение газобетонных блоков

Классификация и виды

В зависимости от назначения изделия из газобетона могут быть конструкционными марок:

  • D1000 - D1200 - для возведения жилых и общественных зданий, промышленных объектов;
  • теплоизоляционными D200 - D500 - для утепления строительных конструкций и тепловой изоляции оборудования на предприятиях (при температуре изолируемой поверхности до 400 °С).
  • Третий класс составляют конструкционно-теплоизоляционные изделия марок D500 - D900.
  • Для стеновых изделий из автоклавного бетона предельной является марка D700.

Газосиликатные блоки применяют обычно в строительстве малоэтажек и домов высотой до 9 этажей. Существует следующая градация в зависимости от плотности материала (кг/м³):

  • 200-350 - используют как утеплитель
  • 400-600 - возводят несущие и ненесущие стены в малоэтажном домостроении
  • 500-700 - строят жилые и нежилые объекты высотой более 3-х этажей
  • 700 и выше - применяют в домах большой этажности при условии армирования междурядьев

Размеры и форма

Блоком считается изделие с прямоугольным сечением и толщиной, незначительно меньшей его ширины. По форме газосиликатный блок может напоминать правильный параллелепипед с гладкими поверхностями либо с пазами и выступами по торцам (замковыми элементами) - так называемые пазогребневые блоки; могут иметь карманы для захвата. Допускается также изготовление блоков U-образной формы. Блоки выпускаются самых разных размеров, но не должно быть превышения установленных пределов:

  • Длина - 625 мм;
  • Ширина - 500 мм;
  • Высота - 500 мм.

По допустимым отклонениям от проектных размеров стеновые блоки относятся к I или II категории, в рамках которых определённая разность длин диагоналей или число реберных отбитостей не считаются браковочными дефектами (подробнее можно посмотреть в ГОСТ 31360-2007).

Характеристики газосиликатных блоков

Основные физико-механические и теплофизические характеристики стеновых изделий из ячеистого автоклавного бетона:

  • Средняя плотность (объёмная масса). Ориентируясь на этот показатель, присваивается марка D200, D300, D350, D400, D500, D600 и D700, где число - это значение плотности бетона в сухом состоянии (кг/м³).
  • Прочность на сжатие. В зависимости от условий предстоящей эксплуатации ячеистым автоклавным бетонам присваиваются классы от B0,35 до B20; прочность же автоклавных стеновых изделий начинается с B1,5.
  • Теплопроводность зависит от плотности, и для D200 - D700 диапазон составляет 0,048-0,17 Вт/(м °С), тогда как для марок D500 - D900 ячеистого бетона (на песке) других способов получения - 0,12-0,24.
  • Коэффициент паропроницаемости для тех же марок - 0,30-0,15 мг/(м ч Па), т. е. уменьшается с возрастание плотности.
  • Усадка при высыхании. У автоклавных бетонов, изготовленных на песке, этот показатель самый низкий - 0,5, в сравнении с другими, полученных в автоклаве, но на иных кремнеземах (0,7), а также с неавтоклавными бетонами (3,0).
  • Морозостойкость. Это способность материала в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание без видимых признаков разрушения и без значительного понижения прочности. В зависимости от количества таких циклов изделиям присвоены классы F15, F25, F35, F50, F75, F100.

Отличительные особенности газосиликатных блоков

Наличие в структуре газосиликатных блоков пустот (от 50%) приводит к снижению объёмной массы и, как следствие, снижению давления готовой кладки на фундамент. Уменьшается вес конструкции в целом по сравнению с другими (не ячеистыми) бетонными блоками, кирпичами, деревянными элементами.

Так, блок плотностью 600 кг/м³ весит примерно 23 кг, тогда как кирпич этого же объёма весил бы почти 65 кг.

Кроме того, благодаря ячеистой структуре газобетонные блоки обладают хорошей звукоизоляцией и низкой теплопроводностью, то есть дома, построенные из газобетона, лучше удерживают тепло, снижая тем самым затраты домовладельца на теплоизоляционные материалы и отопление.

Если не брать в расчёт сумму первоначальных вложений в оборудование, включая дорогостоящий автоклав, сама технология изготовления газосиликата не требует существенных затрат, и потому гасосиликатные блоги относятся к экономичным строительным материалам.

Достоинства (плюсы)

  • Относятся к группе негорючих строительных материалов, способны выдерживать действие открытого пламени в течение 3-5 часов.
  • При столь впечатляющей огнестойкости блоки автоклавного твердения в то же время обладают высокой морозостойкостью.
  • Поскольку один блок по своим размерам соответствует нескольким кирпичам, при этом гораздо легче и точнее по геометрическим размерам, то процесс укладки проходит ускоренными темпами.
  • Хорошо обрабатываются резанием, сверлением, фрезерованием.
  • Экологичны, нетоксичны - при производстве используются только природные материалы.
  • Благодаря высокой паропроницаемости стены из газосиликатных блоков получаются "дышащими".

Недостатки блоков из газосиликатного бетона

  • Высокое водопоглощение способно снизить теплоизоляционные свойства и морозостойкость. Поэтому влажность окружающего воздуха не должна превышать 75% либо может потребоваться защитное оштукатуривание.
  • С возрастанием прочности и плотности снижаются тепло- и звукоизоляционные показатели.

Транспортировка

Газосиликатные блоки укладываются на поддоны, вместе с которыми и упаковываются в термоусадочную плёнку. Для обеспечения надёжности и сохранности при перевозке готовые транспортные пакеты обвязываются стальной или полимерной лентой.

Chemistry, Class 11, p-Block Elements

В природе существует большое количество силикатных минералов. Некоторые из важных минералов: полевой шпат , то есть альбит

NaAlSi 3 O 8 , цеолиты например, шабазит Ca 2 [(AlO 2 ) 4 (SiO 2 ) 8 .H 2 O, слюд [KAl 2 (Si 3 AlO 10 ) 2 ] и асбест [Mg 3 (Si 2 O 5 ) (OH) 4 ].

Основной структурной единицей в силикате является SiO 4 4- тераэдры .

Два важных искусственных силиката - это стекло и цемент.

Силикаты - это соединения, в которых присутствующий анион является либо дискретными тетраэдрами SiO 4 4-, либо несколькими такими единицами, соединенными вместе через углы.

Типы силикатов

Силикаты подразделяются на следующие различные типы в зависимости от количества углов тетраэдра SiO 4 4-, общих с другими тетраэдрами через атомы кислорода.Отрицательный заряд силикатной структуры нейтрализуется положительно заряженным ионом металла.

1) Ортосиликаты : Это простые силикаты, содержащие дискретные тетраэдры SiO 4 4-, т.е. углы не имеют общих углов.

Например: циркон (ZrSiO 4 ), форестрит (Mg 2 SiO 4 ), веллимит (Zn 2 SiO 4 ), фенацит (Be 2 SiO 4 ).

2) Пиросиликаты : Когда два тетраэдра SiO 4 4- имеют общий угол, образуется анион Si2O7 6-.Силикаты, содержащие этот анион, называются пиросиликатами . Обладающие ими строения также называют островными постройками .

Например: Thortveitite Sc 2 (Si 2 O 7 ), гемиморфит Zn 3 (Si 2 O 7 ) Zn (OH) 2 · H 2 O

3) Циклические или кольцевые силикаты : Если два атома кислорода на тетраэдры измельчаются с образованием замкнутых колец, так что структура с общей формулой (SiO 3 2- ) n или (SiO3) n 2n- , силикаты, содержащие эти анионы, называются циклическими силикатами.

Например: Si 3 O 9 6-, Si 6 O 18 12-

1, волластонит (Ca 3 Si 3 O 9 ), берил (Be 3 Al 2 Si 6 O 18 )

4) Цепные силикаты : Если два атома кислорода на тетраэдр измельчаются таким образом, что получается линейная одноцепочечная цепь общей формулы (SiO 3 2-) n или (SiO 3 ) n 2- , тогда силикаты, содержащие эти анионы, называются цепочечными силикатами.

Например: сподумен (LiAl (SiO 3 ) 2 ), диопсид (CaMg (SiO 3 ) 2 )

Если две цепи сшиты, полученные двухцепочечные силикаты, имеющие формулу [(Si 4 O 11 ) n 6-], называются амфиболами.

Например: тремолит (Ca 2 Mg 5 (Si 4 O 11 ) (OH) 2 ), асбест (CaMg 3 O (Si 4 O 11 )

5) Листовые силикаты: Совместное использование трех углов приводит к бесконечной двумерной структуре листов формулы (Si 2 O 5 ) n 2n- или (Si 2 O 5 2- )

Силикаты, содержащие эти анионы, называются листовыми силикатами.

6) Трехмерные силикаты: Если все четыре угла являются общими с другими тетраэдрами, получается трехмерная структурная сеть.

Например: кварц, тридимит и кристобалит

Цеолиты

Если некоторые из атомов кремния в силикатах с трехмерной сеткой заменены ионами Al 3+ , полученная таким образом общая структура несет отрицательный заряд и называется алюмосиликатами.Следовательно, чтобы уравновесить отрицательный заряд, в структуру включены некоторые катионы, такие как Na + , K + и Ca 2+ .

Такие трехмерные алюмосиликаты называются полевым шпатом (KalSi 3 O 8 ) и цеолитами (NaAlSi 2 O 6 · H 2 O).

Цеолиты широко используются в качестве катализатора в нефтехимической промышленности для крекинга углеводородов и изомеризации.

Например: ZSM-5 используется для преобразования спиртов непосредственно в бензин.Гидратированные цеолиты, называемые пермутитом, используются в качестве ионообменников при умягчении жесткой воды.

.

Силикатные строительные блоки земной коры

Силикаты - самые распространенные минералы. Они состоят из кислорода и кремния - элементов номер один и номер два по распространенности в земной коре. Сами по себе они составляют более 90% веса земной коры. Большинство камней состоит в основном из этого класса минералов.

Кварцевое семейство минералов является наиболее узнаваемым из этого класса.Аметист, изображенный справа, принадлежит к этому семейству, как и розовый кварц, дымчатый кварц, цитрин и все агаты

.

Если посмотреть на их химический состав, можно выделить две формы силиката:

  • кислый - Скверна означает полевой шпат, а sic представляет собой кремнезем. Они образуются в гранитах и легче по весу и цвету, чем другие силикаты, потому что в них меньше железо и магний. Примечательны кварц, слюды и калиевый полевой шпат. члены этой группы.
  • mafic- Ma означает магний и фик для железа (трехвалентного).Эта группа силикатов обычно формируются в магмах, движущихся вверх, чтобы заполнить пробел, оставшийся, когда тектонические плиты удаляясь друг от друга по морскому дну. Базальт и габбро бывают этот тип. В эту группу также входят оливин и пироксен. Они есть относительно плотные и темные. Их называют ультрамафическими. Плагиоклаз полевые шпаты - это основные силикаты, содержащие кальций и натрий в составе их химический состав.
Более современный подход к классификации силикатов основан на их структуре. В этом классе минералов используются молекулы SiO 4 , соединенные в виде тетраэдров.Тетраэдр - это пирамида с треугольным основанием. Атомы кислорода занимают углы тетраэдра с атомом кремния в центре. Расположение этой основной формы является основанием для классификации. Есть шесть подклассов. Они есть:
  • Несиликаты (одиночные тетраэдры)
    • оливковое
    • топаз
    • гранаты
    • говелит
    • каянит
  • Соросиликаты (двойные тетраэдры)
  • Иносиликаты (одинарные и двойные цепи)
    • Одиночная цепь
    • Двойная цепь
  • Циклосиликаты (кольца)
  • Филлосиликаты (листы)
    • слюда
    • биотит
    • тальк
    • хризоколла
  • Тектосиликаты (каркасы)
    • кварц
    • полевые шпаты - лабрадорит, микроклин, амазонит

Сколько из них вы можете выбрать из приведенной ниже таблицы?

Силикатные минералы

Силикатные минералы кислого состава

Слюда
Слюда - метаморфический минерал.Множество вариаций проистекают из разных способов его формирования. Слюдяные образования связаны с вулканами и гидротермальными жерлами.

Кварц
Кварц - один из самых распространенных минералов, составляющих континентальную кору. Он встречается в магматических, метаморфических и осадочных породах.

Амазонит
Амазонит - красивая зеленая разновидность микроклинового полевого шпата. Его химическая формула - KAlSi3O8, силикат алюминия и калия.

Основные силикатные минералы

Оливин
Оливин представляет собой силикат магния и железа, относящийся к классу несиликатов.Кристаллы ювелирного качества называются перидотами.

Лабрадорит
Лабрадорит - минерал полевого шпата, а также тектосиликат. Ценится за красоту.

Биотит
Биотит входит в слюдяную ветвь группы силикатных минералов. Распространен как породообразующий минерал.

Вернуться в галерею минералов

.

раскрыть потенциал и инновация с силикатными блоками газа - Alibaba.com

Оптового спеченного диоксид цирконий муллита огнеупорный блок с обеспечением качеством спеченного муллитом или иногда называют гомогенизированными бокситы спеченного муллитом очень хорошим огнеупорным сырьем mateials, который широко используется в производстве кирпича муллита, жидкотекучее производства . Благодаря низкому тепловому расширению, низкому содержанию Fe2O3, высокой плотности и однородности свойств он может обеспечить очень стабильные характеристики конечных огнеупорных изделий.МАРКА ХИМИЧЕСКОГО СОДЕРЖАНИЯ,% Насыпная плотность, г / см3 Al2O3 TiO2 Fe2O3 Na2O + K2O RM-M78 & ge; 78 & le; 3,0 & le; 2,00 & le; 0,3 & ge; 2,80 RM-M70 & ge; 69 & le; 3,0 & le; 1,80 & le; 0,3 & ge; 2,75 RM-M60 & ge; 59 & le; 3,0 & le; 1,50 & le; 0,3 & ge; 2,65 RM-M47 & ge; 47 & le; 3,0 & le; 1,50 & le; 1,8 & ge; 2,50 Сопутствующие товары Китай Мебель для печи с кордиеритом для печей для сантехники Китай Зеленый хром для огнеупоров 1260 Стандартная бумага с керамическим волокном Низкая цена спеченный муллит M60 для огнеупоров ПРОДУКЦИЯ Упаковка Свяжитесь с нами Тел: + 86-13825571248 Skype: + 86-13825571248

.

Свойства вещества: газы | Живая наука

Газ - это состояние вещества, которое не имеет фиксированной формы и фиксированного объема. Газы имеют более низкую плотность, чем другие состояния вещества, такие как твердые тела и жидкости. Между частицами, которые обладают большой кинетической энергией, очень много пустого пространства. Частицы движутся очень быстро и сталкиваются друг с другом, заставляя их диффундировать или разлетаться до тех пор, пока они не будут равномерно распределены по объему контейнера.

Когда в контейнер попадает больше частиц газа, остается меньше места для разлета частиц, и они сжимаются.Частицы оказывают большее усилие на внутренний объем контейнера. Эта сила называется давлением. Есть несколько единиц, используемых для выражения давления. Некоторые из наиболее распространенных - это атмосфера (атм), фунты на квадратный дюйм (psi), миллиметры ртутного столба (мм рт. Ст.) И паскали (Па). Единицы относятся друг к другу следующим образом: 1 атм = 14,7 фунт / кв. Дюйм = 760 мм рт. Ст. = 101,3 кПа (1000 паскалей).

Помимо давления, обозначаемого в уравнениях как P, газы обладают и другими измеряемыми свойствами: температурой (T), объемом (V) и числом частиц, которое выражается в молях (n или моль).При работе с температурой газа часто используется шкала Кельвина.

Поскольку температура и давление варьируются от места к месту, ученые используют в расчетах и ​​уравнениях стандартную точку отсчета, называемую стандартной температурой и давлением (STP). Стандартная температура - точка замерзания воды - 32 градуса по Фаренгейту (0 градусов Цельсия, или 273,15 Кельвина). Стандартное давление - одна атмосфера (атм) - давление, оказываемое атмосферой на Земле на уровне моря.

Законы о газе

Температура, давление, количество и объем газа взаимозависимы, и многие ученые разработали законы, описывающие взаимосвязь между ними.

Закон Бойля

Закон Бойля назван в честь Роберта Бойля, который впервые сформулировал его в 1662 году. Закон Бойля гласит, что если температура поддерживается постоянной, объем и давление имеют обратную зависимость; то есть по мере увеличения объема давление уменьшается, согласно ChemWiki Дэвиса из Калифорнийского университета. Увеличение доступного пространства позволит частицам газа распространяться дальше друг от друга, но это уменьшает количество частиц, которые могут столкнуться с контейнером, поэтому давление уменьшается.Уменьшение объема контейнера заставляет частицы чаще сталкиваться, поэтому давление увеличивается. Хороший пример этого - когда вы заполняете шину воздухом. По мере поступления большего количества воздуха молекулы газа собираются вместе, уменьшая свой объем. Пока температура остается неизменной, давление увеличивается.

Закон Шарля (закон Гей-Люссака)

В 1802 году французский химик и физик Жозеф Луи Гей-Люссак сослался на данные, собранные его соотечественником Жаком Шарлем, в статье, описывающей прямую связь между температурой и температурой. объем газа, находящийся под постоянным давлением.В большинстве текстов это называется законом Шарля, но некоторые называют его законом Гей-Люссака или даже законом Шарля Гей-Люссака.

Этот закон гласит, что объем и температура газа имеют прямую зависимость: при повышении температуры объем увеличивается, когда давление поддерживается постоянным. Нагревание газа увеличивает кинетическую энергию частиц, заставляя газ расширяться. Чтобы поддерживать постоянное давление, объем емкости должен увеличиваться при нагревании газа.

Этот закон объясняет, почему нельзя нагревать закрытую емкость - важное правило безопасности.Повышение температуры без увеличения объема, доступного для размещения расширяющегося газа, означает, что давление внутри контейнера возрастает и может вызвать его взрыв. Закон также объясняет, почему термометр для индейки выскакивает, когда индейка готова: объем воздуха, задержанный под поршнем, увеличивается по мере повышения температуры внутри индейки.

Номер Авогадро

В 1811 году итальянский ученый Амедео Авогадро предложил идею о том, что равные объемы газа при одинаковой температуре и давлении будут иметь равное количество частиц, независимо от их химической природы и физических свойств.

Постоянная идеального газа

Кинетическая энергия на единицу температуры одного моля газа является постоянной величиной, иногда называемой постоянной Рено , названной в честь французского химика Анри Виктора Реньо. Он обозначается буквой Р. Рено, изучив тепловые свойства материи, обнаружил, что закон Бойля несовершенен. Когда температура вещества приближается к точке кипения, частицы газа расширяются не совсем равномерно.

Закон идеального газа

Число Авогадро, постоянная идеального газа, а также законы Бойля и Чарльза в совокупности описывают теоретический идеальный газ , в котором все столкновения частиц абсолютно равны. Законы очень близки к описанию поведения большинства газов, но есть очень крошечные математические отклонения из-за различий в фактическом размере частиц и крошечных межмолекулярных сил в реальных газах. Тем не менее, эти важные законы часто объединяются в одно уравнение, известное как закон идеального газа.Используя этот закон, вы можете найти значение любой из других переменных - давления, объема, числа или температуры - если вам известны значения трех других.

Дополнительное чтение

.Кремний

| Элемент, атом, свойства, использование и факты

Узнайте о процессе добычи и очистки кремния

Обзор кремния, включая добычу и обработку.

Contunico © ZDF Enterprises GmbH, Майнц См. Все видео по этой статье

Кремний (Si) , неметаллический химический элемент семейства углерода (Группа 14 [IVa] периодической таблицы). Кремний составляет 27,7% земной коры; это второй по распространенности элемент в коре, уступающий только кислороду.

кремний

Химические свойства элемента кремний.

Encyclopædia Britannica, Inc.

Британская викторина

118 Названия и символы из таблицы Менделеева

Периодическая таблица Менделеева состоит из 118 элементов. Насколько хорошо вы знаете их символы? В этом тесте вам будут показаны все 118 химических символов, и вам нужно будет выбрать название химического элемента, который представляет каждый из них.

Название silicis происходит от латинского слова Silix или silicis , что означает «кремень» или «твердый камень». Аморфный элементарный кремний был впервые выделен и описан как элемент в 1824 году шведским химиком Йенсом Якобом Берцелиусом. Загрязненный кремний был получен уже в 1811 году. Кристаллический элементарный кремний не был получен до 1854 года, когда он был получен как продукт электролиза. Однако в форме горного хрусталя кремний был знаком египтянам додинастического периода, которые использовали его для изготовления бус и небольших ваз; ранним китайцам; и, вероятно, многим другим древним.Изготовлением стекла, содержащего кремнезем, занимались как египтяне - по крайней мере, еще в 1500 г. до н. Э. - так и финикийцы. Конечно, многие из встречающихся в природе соединений, называемых силикатами, использовались в различных видах строительных растворов для строительства жилищ древними людьми.

Йенс Якоб Берцелиус

Йенс Якоб Берцелиус, фрагмент масляной картины Улофа Йохана Седермарка, 1843 г .; в Шведской королевской академии наук, Стокгольм.

Предоставлено Svenska Portrattarkivet, Stockholm
Свойства элемента
атомный номер 14
атомный вес 28.086
точка плавления 1410 ° C (2570 ° F)
точка кипения 2355 ° C (4270 ° F)
плотность 2,33 г / см 3
степень окисления −4, (+2), +4
электронная конфигурация 1 с 2 2 с 2 2 p 6 3 с 2 3 p 2

Возникновение и распространение

По весу содержание кремния в земной коре превышает только кислород.Оценки космического содержания других элементов часто приводятся в терминах числа их атомов на 10 6 атомов кремния. Только водород, гелий, кислород, неон, азот и углерод превосходят кремний по количеству в космосе. Кремний считается космическим продуктом поглощения альфа-частиц при температуре около 10 9 К ядрами углерода-12, кислорода-16 и неона-20. Энергия, связывающая частицы, образующие ядро ​​кремния, составляет около 8,4 миллиона электрон-вольт (МэВ) на нуклон (протон или нейтрон).По сравнению с максимумом около 8,7 миллионов электрон-вольт для ядра железа, почти вдвое более массивного, чем у кремния, эта цифра указывает на относительную стабильность ядра кремния.

Состав земной коры

Минеральный состав земной коры.

Encyclopædia Britannica, Inc.

Чистый кремний слишком реактивен, чтобы его можно было найти в природе, но он содержится практически во всех породах, а также в песках, глинах и почвах в сочетании с кислородом в виде кремнезема (SiO 2 , диоксид кремния) или кислородом и другими элементами (например,g., алюминий, магний, кальций, натрий, калий или железо) в виде силикатов. Окисленная форма, такая как диоксид кремния и особенно силикаты, также обычна в земной коре и является важным компонентом мантии Земли. Его соединения также встречаются во всех природных водах, в атмосфере (в виде кремнистой пыли), во многих растениях, а также в скелетах, тканях и биологических жидкостях некоторых животных.

Цикл диоксида кремния

Цикл диоксида кремния в морской среде. Кремний обычно встречается в природе в виде диоксида кремния (SiO 2 ), также называемого кремнеземом.Он проходит через морскую среду, попадая в основном через речной сток. Кремнезем удаляется из океана такими организмами, как диатомовые водоросли и радиолярии, которые используют аморфную форму кремнезема в своих клеточных стенках. После смерти их скелеты оседают через толщу воды, и кремнезем снова растворяется. Небольшое их количество достигает дна океана, где они либо остаются, образуя кремнистый ил, либо растворяются и возвращаются в фотическую зону посредством апвеллинга.

Encyclopædia Britannica, Inc. Оформите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишитесь сейчас

В составе соединений диоксид кремния встречается как в кристаллических минералах (например, кварц, кристобалит, тридимит), так и в аморфных или кажущихся аморфными минералах (например, агат, опал, халцедон) на всех участках суши. Природные силикаты характеризуются своим обилием, широким распространением, сложностью структуры и состава. Большинство элементов следующих групп периодической таблицы содержится в силикатных минералах: группы 1–6, 13 и 17 (I – IIIa, IIIb – VIb, VIIa).Эти элементы называют литофильными или любящими камни. Важные силикатные минералы включают глины, полевой шпат, оливин, пироксен, амфиболы, слюды и цеолиты.

гранит

Гранит - магматическая порода. Он состоит из минералов полевого шпата, кварца и одного или нескольких видов слюды.

Encyclopædia Britannica, Inc.

Свойства элемента

Элементарный кремний коммерчески производится восстановлением кремнезема (SiO 2 ) с помощью кокса в электрической печи, а затем нечистый продукт очищается.В небольших масштабах кремний можно получить из оксида восстановлением алюминием. Практически чистый кремний получают восстановлением тетрахлорида кремния или трихлорсилана. Для использования в электронных устройствах монокристаллы выращивают путем медленного извлечения затравочных кристаллов из расплавленного кремния.

Чистый кремний представляет собой твердое темно-серое твердое вещество с металлическим блеском и октаэдрической кристаллической структурой, такой же, как у алмазной формы углерода, с которой кремний имеет много химического и физического сходства.Пониженная энергия связи в кристаллическом кремнии делает этот элемент более мягким и химически более активным, чем алмаз. Была описана коричневая порошкообразная аморфная форма кремния, которая также имеет микрокристаллическую структуру.

кремний

Кремний очищенный, металлоид.

Enricoros

Поскольку кремний образует цепочки, подобные тем, что образованы углеродом, кремний был изучен как возможный основной элемент для кремниевых организмов. Однако ограниченное количество атомов кремния, которые могут катенировать, значительно сокращает количество и разнообразие соединений кремния по сравнению с соединениями углерода.Окислительно-восстановительные реакции не являются обратимыми при обычных температурах. В водных системах стабильны только степени окисления кремния 0 и +4.

Кремний, как и углерод, относительно неактивен при обычных температурах; но при нагревании он активно реагирует с галогенами (фтором, хлором, бромом и йодом) с образованием галогенидов и с некоторыми металлами с образованием силицидов. Как и в случае с углеродом, связи в элементарном кремнии достаточно сильны, чтобы требовать больших энергий для активации или ускорения реакции в кислой среде, поэтому на него не действуют кислоты, за исключением фтористоводородной.При нагревании красным кремний подвергается воздействию водяного пара или кислорода, образуя поверхностный слой диоксида кремния. Когда кремний и углерод объединяются при температурах электропечи (2 000–2 600 ° C [3 600–4 700 ° F]), они образуют карбид кремния (карборунд, SiC), который является важным абразивом. С водородом кремний образует серию гидридов, силанов. В сочетании с углеводородными группами кремний образует ряд кремнийорганических соединений.

Известны три стабильных изотопа кремния: кремний-28, который составляет 92.21 процент элемента в природе; кремний-29 4,70%; кремний-30 - 3,09%. Известно пять радиоактивных изотопов.

Элементарный кремний и большинство кремнийсодержащих соединений оказались нетоксичными. Действительно, ткани человека часто содержат от 6 до 90 миллиграммов кремнезема (SiO 2 ) на 100 граммов сухого веса, и многие растения и низшие формы жизни усваивают кремнезем и используют его в своих структурах. Однако вдыхание пыли, содержащей альфа-SiO 2 , вызывает серьезное заболевание легких, называемое силикозом, которое часто встречается у шахтеров, камнерезов и керамистов, если не используются защитные устройства.

.

Примечания к редакции элементов s-Block

 

Щелочные металлы (элементы I группы современной таблицы Менделеева ):

Дом

Элементы

Ли

Na

К

руб.

CS

Fr

(радиоактивный)

Атомный номер

3

11

19

37

55

87

Электронная конфигурация

2s ’

3s ’

4s ’

5s ’

6s ’

7s ’

Атомная масса

6.94

22,99

39,10

85,47

13,91

223

Металлический радиус (pm)

152

186

227

248

265

375

Ионный радиус (M + / пм)

76

102

138

152

167

180

Энтальпия ионизации

(кДж моль –1 )

I

520

496

419

403

376

II

7298

3562

3051

2633

2230

Электроотрицательность

(шкала Полинга)

0.98

0,93

0,82

0,82

0,79

Плотность / г см –3 (при 298К)

0,53

0.97

0,86

1,53

1,90

Температура плавления / K

454

371

336

312

302

Точка кипения / K

1615

1156

1032

961

944

E ° (V) при 298K для

M + (водн.) + E - → M (s)

–3.04

–2,714

–2,925

–2,930

–2,927

. Происшествие в

г.

Атмосфера

18 *

227 **

1.84 **

78,12 *

2,6 *

* ppm (частей на миллион)

** массовые проценты

Физические свойства щелочных металлов:

  • Они мягкие по своей природе и могут быть разрезаны с помощью ножа, кроме литиевых.

  • Атомы щелочных металлов имеют наибольший размер в соответствующие периоды.

  • Первые энергии ионизации щелочных металлов самые низкие по сравнению с элементами другой группы.

  • Щелочные металлы показывают степень окисления +1.

  • Щелочные металлы имеют низкие значения восстановительного потенциала (как показано в таблице-I) и, следовательно, имеют сильную тенденцию к потере электронов и действуют как хорошие восстановители.

  • Точки плавления и кипения щелочных металлов очень низкие, потому что интерметаллические связи в них довольно слабые.

  • Все щелочные металлы образуют ионные (электровалентные) соединения.

  • Щелочные металлы являются хорошими проводниками тепла и электричества.

  • Щелочные металлы (кроме Li) проявляют фотоэлектрический эффект

  • Щелочные металлы и их соли придают пламени характерный цвет

Ли

Na

К

руб.

CS

Цвет

Малиново-красный

Золотисто-желтый

Бледно-фиолетовый

фиолетовый

Небесно-голубой

л / нм

670.8

589,2

766,5

780,0

455,5

Гидроксиды щелочных металлов:

a) Все щелочные металлы, их оксиды, пероксиды и супероксиды легко растворяются в воде с образованием соответствующих гидроксидов, которые являются сильными щелочами.

  • 2Na + 2H 2 O → 2NaOH + H 2

  • Na 2 O + 2H 2 O 2NaOH

  • Na2O 2 + 2H 2 O → 2NaOH + H 2 O 2

  • 2KO 2 + 2H 2 O → 2KOH + H 2 O 2 + O 2

б) Базовая сила этих гидроксидов увеличивается по мере продвижения вниз по группе Li к Cs.

c) Все эти гидроксиды хорошо растворимы в воде и термически стабильны, за исключением гидроксида лития.

г) Гидроксиды щелочных металлов, будучи сильно основными, реагируют со всеми кислотами, образуя соли.

Галогениды щелочных металлов:

M 2 O + 2HX → 2MX + H 2 O

MOH + HX → MX + H 2 O

M 2 CO 3 + 2HX → 2MX + CO 2 + H 2 O (M = Li, Na, K, Rb или Cs)

(X = F, Cl, Br или I)

a) Стандартные энтальпии образования в (кДж / моль -1 )

Элемент

МФ

MCl

МБр

MI

Ли

-612

-398

-350

-271

Na

-569

-400

-360

–288

К

-563

-428

-392

-328

руб.

-549

-423

-389

-329

CS

-531

-424

-395

б) Ковалентный признак: .

  • Маленький катион и большой анион способствуют ковалентности.

  • Порядок: LiCl> NaCl> KCl> RbCl> CsCl &. LiI> LiBr> LiCl> LiF

  • Чем больше заряд катиона, тем выше его поляризующая сила и, следовательно, больше ковалентный характер: Na + CI - +2 CI 2 +3 CI 3

  • Чем больше заряд на анионе, тем легче он поляризуется, тем самым придавая более ковалентный характер образующемуся соединению, например, ковалентный характер увеличивается по порядку.NaCI 2 SO 4 3 PO 4

c) Энергия решетки: Количество энергии, необходимое для разделения одного моля твердого ионного соединения на его газообразные ионы.

Чем больше энергия решетки, тем выше температура плавления галогенида щелочного металла и ниже его растворимость в воде

d) Энергия гидратации: Количество энергии, выделяющейся, когда один моль газообразных ионов соединяется с водой с образованием гидратированных ионов.

Чем выше энергия гидратации ионов, тем выше растворимость соединения в воде.

Растворимость большинства галогенидов щелочных металлов, за исключением галогенидов фторидов, снижается при нисходящей группе, поскольку уменьшение энергии гидратации больше, чем соответствующее уменьшение энергии решетки.

Из-за высокой энергии гидратации иона Li + галогениды лития растворимы в воде, за исключением LiF, который плохо растворяется из-за высокой энергии решетки.

Для того же щелочного металла температура плавления уменьшается на порядок

фторид> хлорид> бромид> йодид

Для одного и того же галогенид-иона температура плавления галогенидов лития ниже, чем у соответствующих галогенидов натрия, и после этого они уменьшаются по мере перехода от Na к Cs по группе.

Низкая температура плавления LiCl (887 K) по сравнению с NaCl, вероятно, связана с тем, что LiCl является ковалентным по своей природе, а NaCl - ионным.

Аномальное поведение лития и диагональные отношения с магнием:

Li имеет аномальные свойства из-за

  • Очень маленький

  • Высокая поляризационная сила

Литий показывает диагональные отношения с магнием, потому что оба элемента имеют почти одинаковую поляризационную способность.

  • Температура плавления и кипения лития сравнительно высока.

  • Литий намного тверже других щелочных металлов. Магний - тоже твердый металл.

  • Литий наименее легко реагирует с кислородом с образованием нормального оксида, тогда как другие щелочные металлы образуют пероксиды и супероксиды.

  • LiOH, как Mg (OH) 2 - слабое основание.Гидроксиды других щелочных металлов - сильные основания.

  • Благодаря своей ковалентной природе галогениды и алкилы лития и магния растворимы в органических растворителях.

  • В отличие от элементов группы 1, но как магний. Литий образует нитрид с азотом. 6Li + N 2 → 2Li 3 N

  • LiCl расплывается и кристаллизуется в виде гидрата LiCI2H 2 O.Другие щелочные металлы не образуют гидратов. также образует гидрат MgCI 2 .8H 2 O.

  • В отличие от других щелочных металлов литий непосредственно реагирует с углеродом с образованием ионного карбида. Магний также образует аналогичный карбид.

  • Карбонаты, гидроксиды и нитраты лития, а также магния разлагаются при нагревании.

  • Соответствующие соли других щелочных металлов устойчивы к нагреванию.

Нитрат лития при нагревании разлагается с образованием оксида лития Li 2 O, тогда как нитрат других щелочных металлов разлагается с образованием соответствующего нитрита.

  • 4LiNO 3 → 2Li 2 O + 4NO 2 + O 2

  • 2NaNO 3 → 2NaNO 2 + O 2

  • 2КНО 3 → 2КНО 2 + О 2

  • Li 2 CO 3 , LiOH, LiF и Li 3 PO 4 - единственные соли щелочных металлов, которые нерастворимы в воде.Соответствующие соединения магния также не растворимы в воде.

  • Карбонаты водорода как лития, так и магния нельзя выделить в твердом состоянии. Гидрокарбонаты других щелочных металлов можно выделить в твердом состоянии.

Гидроксид натрия (NaOH):

а. Недвижимость

  • NaOH устойчив к нагреванию, но превращается в металл при нагревании углеродом

    2NaOH + 2C → 2Na + 2CO + H 2

  • FeCl 3 + 3NaOH → Fe (OH) 3 + 3NaCl

  • NH 4 Cl + NaOH → NaCl + NH 3 (резкий запах) + H 2 O

  • HgCl 2 + 2NaOH → HgO (желтый порошок) + 2NaCl + H 2 O

  • Zn (OH) 2 ↑ + 2NaOH → Na 2 ZnO 2 + 2H 2 Oh

  • Al 2 O 3 ↑ + 2NaOH → 2NaAlO 2 + H 2 O

  • SiO 2 + 2NaOH → Na 2 SiO 3 + H 2 O

  • 3P + 3 NaOH + 3H 2 O → PH 3 + 3NaH 2 PO 2

  • 2Al + 2 NaOH + 2H 2 O → 3H 2 + 2NaAlO 2

b) Использует

  • Используется при производстве бумаги, мыла и искусственного шелка.

  • Применяется в нефтепереработке.

  • Используется для мерсеризации хлопка.

  • Используется для получения металлического натрия и многих солей натрия.

Карбонат натрия (стиральная сода) (Na 2 CO 3 ):

а) Подготовка :

Процесс Solvay:

Газообразный диоксид углерода барботируют через насыщенный аммиаком солевой раствор, в результате чего образуется гидрокарбонат натрия.

Образованный таким образом гидрокарбонат натрия выпадает в осадок из-за общего ионного эффекта, вызванного присутствием избытка NaCl. Выпавший в осадок NaHCO 3 отфильтровывают и затем прокаливают, получая Na 2 CO 3 .
2NaHCO 3 → Na 2 CO 3 + CO 2 + H 2 O

б) Недвижимость

1. Водный раствор абсорбирует CO 2 , образуя труднорастворимый бикарбонат натрия.

  • Na 2 CO 3 + H 2 O + CO 2 → 2NaHCO 3

2. растворяется в кислотах с выделением диоксида углерода и каустизируется известью с образованием каустической соды.

3. При плавлении с кремнеземом карбонат натрия дает силикат натрия.

  • Na 2 CO 3 + SiO 2 → Na 2 SiO 3 + CO 2

4.Гидролиз - соль сильного основания (NaOH) и слабой кислоты (H 2 CO 3 ) при растворении в воде карбоната натрия. Гидролизуется с образованием щелочного раствора

  • Na 2 CO 3 + 2H 2 O → H 2 CO 3 + 2NaOH

c) Использует

  • Применяется для умягчения жесткой воды.

  • Смесь карбоната натрия и карбоната калия используется в качестве термоядерной смеси.

  • В качестве важного лабораторного реактива как для качественного, так и для количественного анализа.

  • Используется в бумажной, лакокрасочной и текстильной промышленности.

  • Используется для стирки в прачечных.

  • Используется при производстве стекла, буры, мыла и каустической соды.

Щелочноземельные металлы ( элементы II группы современной таблицы Менделеева):

Бериллий (Be), магний (Mg), кальций (Ca), стронций (Sr), барий (Ba) и радий (Ra).

  • Физические свойства щелочноземельных металлов:

1. Щелочноземельные металлы по свойствам почти аналогичны соответствующим щелочным металлам.

  • Более высокие температуры плавления, чем у щелочных металлов

  • Щелочные металлы с более высокой температурой кипения

  • Щелочные металлы повышенной плотности

  • Твердее соответствующих щелочных металлов

2.Атомный и ионный радиусы

Атомные радиусы, а также ионные радиусы членов этого семейства меньше, чем соответствующие члены щелочных металлов.

3. Энергия ионизации: Щелочноземельные металлы из-за большого размера атомов имеют довольно низкие значения энергии ионизации по сравнению с элементами p-блока. Однако с в группе энергия ионизации уменьшается с увеличением атомного номера. Это происходит из-за увеличения размера атома из-за добавления новых оболочек и увеличения величины экранирующего эффекта электронов во внутренних оболочках.Поскольку их (IE) 1 больше, чем у их соседей из щелочных металлов, металлы группы IIA имеют тенденцию к несколько меньшей реакционной способности, чем щелочные металлы. Общий тренд реакционной способности: Ba> Sr> Ca> Mg> Be.

4. Степень окисления: Щелочноземельный металл имеет два электрона в валентной оболочке, и, теряя эти электроны, эти атомы приобретают стабильную конфигурацию благородного газа. Таким образом, в отличие от щелочных металлов, щелочноземельные металлы в своих соединениях проявляют степень окисления +2.

 М → М  +2  + 2e - 

[благородный газ]
5. Характерная окраска пламени:

Ион

Цвет

Ca 2+

Кирпично-красный

Sr 2+

Малиновый

Ba 2+

Яблочно-зеленое

Ra 2+

Carmine - красный

Разница между щелочными и щелочноземельными металлами:

Недвижимость

Щелочноземельные металлы

Щелочные металлы

1.

Электронная конфигурация

Два электрона присутствуют в валентности. Конфигурация нс 2 (бивалентная)

В валентной оболочке присутствует один электрон. Конфигурация ns 1 (одновалентная) более электроположительная

2.

Валентность

Бивалент

Моновалентный

3.

Электроположительный характер

Менее электроположительный

Более электроположительный

4.

Гидроксиды

Слабые основания, менее растворимы и разлагаются при нагревании.

Прочные основания, хорошо растворимые и устойчивые к нагреванию.

5.

Бикарбонаты

В свободном состоянии они не известны. Существуют только в растворе.

Известны в твердом состоянии.

6.

Карбонаты

Нерастворим в воде.Разлагаются при нагревании.

Растворим в воде. Не разлагается при нагревании (исключение составляет LiCO 3 )

7.

Действие азота

Непосредственно соединяется с азотом с образованием нитридов

Не смешивать напрямую с азотом, кроме лития

8.

Действие угля

Непосредственно соединяется с углеродом и образует карбиды

Не комбинировать напрямую с карбоном

9.

Нитраты

Разлагается при нагревании с образованием смеси NO 2 и кислорода

Разлагается при нагревании с выделением только кислорода

10.

Растворимость солей

Сульфаты, фториды фосфатов, хроматы, оксалаты и др. Нерастворимы в воде

Сульфаты, фосфаты, фториды, хроматы, оксиды и т. Д. Растворимы в воде.

11.

Физические свойства

Сравнительно сложнее.Высокая температура плавления. Диамагнитный.

Мягкий парамагнитный материал с низкой температурой плавления.

12.

Гидратация соединений

Соединения сильно гидратированы. MgCl 2 .6H 2 O, CaCl 2 .6H 2 O, BaCl 2 .2H 2 O - гидратированные хлориды.

Состав менее гидратирован. NaCl, KCl, RbCl образуют негидратированные хлориды

13.

Редукционная сила

Слабее, поскольку значения потенциала ионизации высокие, а значения окислительного потенциала низкие.

Сильнее, поскольку значения потенциала ионизации низкие, а значения окислительного потенциала высокие.

Химические свойства щелочноземельных металлов:

1. Реакция с водой:

  • Mg + H 2 O → MgO + H 2

  • или, Mg + 2H 2 O → Mg (OH) 2 + H 2

  • Ca + 2H 2 O → Ca (OH) 2 + H 2

2.Образование оксидов и нитридов

  • Be + O 2 (воздух) + Δ → 2BeO

  • 3Be + N2 (воздух) + Δ → Be 3 N 2

  • Mg + воздух + Δ → MgO + Ng 3 N 2

3. Образование нитридов

  • 3M + N2 + Δ → M3N2

  • Be 3 N 2 + Δ → 3Be + N 2

  • Ba 3 N 2 + 6H 2 O + Δ → 3Ba (OH) 2 + 2NH 3

  • Ca 3 N 2 + 6H 2 O + Δ → 3Ca (OH) 2 + 2NH 3

4.Реакция с водородом:

M + H 2 + Δ → MH 2

И BeH 2 , и MgH 2 являются ковалентными соединениями, имеющими полимерную структуру, в которой атомы H - между атомами бериллия удерживаются вместе тремя
центр - две электронные (3C - 2e) связи, как показано ниже:

5. Реакция с углеродом - (Образование карбидов)

Когда ВеО нагревается углеродом при 2175-2275 К, образуется карбид кирпично-красного цвета формулы Ве 2 ° С

Это ковалентное соединение, которое реагирует с водой с образованием метана.

Be 2 C + 4H 2 O → 2Be (OH) 2 + CH 4

6. Реакция с аммиаком:

Как и щелочной металл, щелочноземельные металлы растворяются в жидком аммиаке с образованием темно-синего черного раствора, из которого могут быть извлечены аммиаки [M (NH 3 ) 6 ] 2+ .

Анамольное поведение бериллия:

  • Be сложнее других членов своей группы.

  • Be легче Mg.

  • Его температуры плавления и кипения выше, чем у Mg и других компонентов.

  • Be не реагирует с водой, а Mg - с кипящей водой.

  • BeO является амфотерным, а MgO - слабоосновным.

  • Be образует ковалентные соединения, тогда как другие члены образуют ионные соединения.

  • Карбид бериллия реагирует с водой с образованием метана, тогда как карбиды других щелочноземельных металлов дают газообразный ацетилен.

    • Be 2 C + 4H 2 O → 2Be (OH) 2 + CH 4

    • Mg 2 C 2 + 2H 2 O → Mg (OH) 2 + C 2 H 2

    • CaC 2 + 2H 2 O → Ca (OH) 2 + C 2 H 2

  • Бериллий не имеет координационного числа больше четырех, поскольку он имеет четыре орбитали в валентной оболочке.Остальные члены этой группы имеют координационный номер

    .

    Диагональное соотношение Be и Al:

    • В отличие от групп - 2 элемента, но, как и алюминий, бериллий образует ковалентные соединения.

    • Гидроксиды Be, [Be (OH) 2 ] и алюминия [Al (OH) 3 ] имеют амфотерную природу, тогда как гидроксиды других элементов группы - 2 являются основными.

    • Оксиды как Be, так и Al, т.е. BeO и Al 2 O 3 представляют собой нерастворимые твердые вещества с высокой температурой плавления.

    • BeCl 2 и AlCl 3 имеют мостиковую хлоридную полимерную структуру.

    • Соли бериллия, а также алюминия сильно гидролизуются.

    • Карбиды обоих металлов реагируют с водой с выделением метана.

    • Оксиды и гидроксиды Be и Al являются амфотерными и растворяются в гидроксиде натрия, а также в соляной кислоте.
      • BeO + 2HCI → BeCI 2 + H 2 O

      • BeO + 2NaOH → Na 2 BeO 2 + H 2 O

      • Al 2 O 3 + 6HCI → 2AICI 3 + H 2 O

      • AI 2 O 3 + 2NaOH → 2NaAIO 2 + H 2 O

    • Как и Al, Be не подвержен действию кислот из-за наличия оксидной пленки.

      Карбонат кальция (CaCO 3 ):

      В природе встречается в виде мрамора, известняка, мела, коралла, кальцита и т. Д. Его получают в виде белого порошка, известного как осажденный мел, растворением мрамора или известняка в соляной кислоте и удалением присутствующих железа и алюминия путем осаждения NH . 3 , а затем добавление в раствор карбоната аммония; осадок фильтруют, промывают и сушат.

      CaCl 2 + (NH 4 ) 2 CO 3 → CaCO 3 + 2NH 4 Cl
      Он растворяется в воде, содержащей CO 2 , образуя Ca (HCO 3 ) 2 , но осаждается из раствора при кипячении.

      CaCO 3 + H 2 O + CO 2 ↔ Ca (HCO 3 ) 2

      Штукатурка Paris, CaSO 4 .1 / 2 H 2 O или (CaSO 4 ) 2 .H 2 O:

      В природе встречается в виде гипса и безводной соли в виде ангидрида. Его готовят путем осаждения раствора хлорида или нитрата кальция разбавленной серной кислотой.

      Влияние тепла на гипс или дигидрат представляет собой обзор интересных изменений.При нагревании моноклинный гипс сначала превращается в орторомбическую форму без потери воды. Когда температура достигает 120 ° C, продукт представляет собой полугидрат или гипс. Последний теряет воду, становится безводным при температуре выше 200 ° C и, наконец, при температуре выше 400 ° C он разлагается на оксид кальция.

      2CaSO 4 → 2CaO + 2SO 2 ↑ + O 2

      Добавление поваренной соли ускоряет скорость схватывания, а небольшое количество буры или квасцов снижает ее.Считается, что закрепление парижского гипса связано с регидратацией и его обратным превращением в гипс.

      2CaSO 4 . 1/2 H 2 O + 3H 2 O → 2CaSO 4 . 2H 2 O

      Штукатурка Парижская Гипсовая

      Использует

      • Парный гипс используется для изготовления форм для гончарных изделий и керамики, слепков статуй и бюстов.

      • Применяется в хирургических повязках, используемых для наложения штукатурки сломанных или сломанных костей.

      • Применяется также в стоматологии

      Промышленное использование извести и известняка

      Использование извести

      • Оксид кальция называется известью или негашеной известью. Основное промышленное использование:
      • Используется в сталелитейной промышленности для удаления фосфатов и силикатов в виде шлака.

      • Используется для изготовления цемента путем смешивания его с кремнеземом, глиноземом или глиной.(iii) Он используется при производстве стекла.

      • Он используется в процессе производства соды извести для преобразования Na 2 CO 3 в NaOH и наоборот.

      • Используется для умягчения воды, для получения гашеной извести Ca (OH) 2 путем обработки водой и карбидом кальция CaC 2 .

      Использование гашеной извести [Ca (OH) 2 ]

      • Гашеная известь используется в качестве строительного материала в виде строительного раствора.Его готовят путем смешивания песка в 3–4 раза превышающего его вес и постепенного добавления воды. Он превращается в твердую массу за счет потери H 2 O и постепенного поглощения CO 2 из воздуха.

      • При производстве отбеливающего порошка попутным газом Cl 2 .

      • При производстве стекла и при очистке сахара и угольного газа.

      • Используется для умягчения жесткой воды.

      Использование известняка (CaCO 3 )

      • Используется как строительный материал в виде мрамора.

      • При производстве негашеной извести.

      • Используется как сырье для производства Na 2 Co 3 в растворе аммиака.

      • Товарный известняк содержит оксид железа, глинозем, магнезию, кремнезем и серу с содержанием CaO от 22 до 56% и содержанием MgO до 21%.Он используется как удобрение.


      Функции курса

      • 728 Видео-лекции
      • Примечания к редакции
      • Документы за предыдущий год
      • Интеллектуальная карта
      • Планировщик исследования
      • Решения NCERT
      • Обсуждение Форум
      • Тестовая бумага с видео-решением

      .

      Смотрите также

Сделать заказ

Пожалуйста, введите Ваше имя
Пожалуйста, введите Ваш номер телефона
Пожалуйста, введите Ваше сообщение