Комплексные поставки запорной арматуры
и деталей трубопроводов →

Тел: +7 (3522) 55-48-26

Из чего делают керамзит


Из чего делают керамзит и технология изготовления своими руками

Это легкий материал с гранулированной пористой структурой, представляющий собой продукт ускоренно обожженной глины и глинистых сланцев под высоким температурным режимом. Керамзитовые шарики отличаются плотно спекшейся оболочкой темновато-бурого оттенка, на изломе практически черного. Сегодня постараемся разобраться детально, из чего делают керамзит, рассмотрим его технические показатели.

Состав и характеристики

В составе керамзита содержатся глина и ее сланцы, процесс изготовления проходит методом обжига исходной сырьевой массы в специальных печах

При температуре в 1 000 – 1 300 градусов глина вспучивается и переходит в пиропластическое состояние. С учетом качества исходного материала, создаваемого температурного режима, длительности процесса обжига и иных технологических особенностей изготовления получаются разные технические показатели материала, самыми значимыми из которых считаются размеры зерен, плотность и объемный вес.

Параметры керамзита определены ГОСТом, регламентирующим качественные показатели строительных материалов с пористой структурой. Часть показателей не регулируется, но они все же остаются важными характеристиками. Основные свойства рассмотрим более подробно:

  • фракции керамзита. Их всего три, и размеры варьируются в диапазонах 5 – 10, 10 – 20, 20 – 40 мм. В отдельную категорию вынесены фракции, используемые в строительстве. Это гранулы и щебенка, размеры которых составляют от 2.5 до 10 мм, и широкие смесевые фракции от 5 до 20 мм;
  • марки по насыпной плотности. Всего их семь. Этот параметр определяет плотность материала без учета промежуточных участков, образуемых гранулами или осколками;
  • показатель прочности. Гравийный материал насчитывает тринадцать марок, для щебня их несколько меньше – всего одиннадцать. Показатель прочности щебня и гравия одной марки отличается. Между керамзитовыми марками по значениям плотности и прочности прослеживается взаимосвязь – рост плотности влечет за собой увеличение прочности;
  • коэффициент уплотнения. Данная величина согласовывается с потребителем и не превышает показатель 1.15. Ее применяют для учета уплотнения керамзита в процессе транспортировки и хранения. Пользуются таким показателем часто при погрузке материала и его реализации;
  • тепловая проводимость. Один из важных показателей, определяющий теплоизоляционные возможности керамзита. Диапазон узкий, что подтверждает высокие теплоизоляционные показатели керамзита, и от роста плотности этот коэффициент увеличивается;
  • влагопоглощение. Этот важный параметр показывает изменения качеств керамзита под воздействием воды. Керамзит считается относительно устойчивым материалом, значение влагопоглощения составляет 8 – 20 процентов;
  • шумоизоляция. Лучших показателей с помощью керамзита можно достичь, засыпав керамзит под деревянный пол;
  • устойчивость к морозам. Из-за низкого влагопоглощения и особенностей основного сырья (глины) керамзит обладает высокими морозоустойчивыми свойствами.

Особенности технологии изготовления

С помощью специальных исследований исходного сырья определяют его пригодность к производству керамзита. Основными требованиями к начальному материалу считаются:

  • возможность вспучивания от обжига;
  • легкая плавкость;
  • определенное время для вспучивания.

В сырье иногда добавляют специальные компоненты, улучшающие вспучивание. Это могут быть мазут или соляровое масло, перлит, анулит и т. п.

Результатом переработки сырья становятся сырцовые гранулы с определенными размерами и составом. Их сначала высушивают, потом обжигают и охлаждают. На очередном этапе производства материал рассортировывается по показателю плотности, при необходимости – дробится, чтобы получились более мелкие фракции. В завершении всего керамзит сортируется, складируется либо отгружается для отправки.

Весь процесс по своей сущности выглядит следующим образом: после подготовки глина подвергается тепловому удару, придающему ей пористость и способствующему процессу вспучивания. Из-за оплавлений оболочки керамзит получает герметизацию и становится прочным.

Добыча исходного сырья

Производственный процесс начинается с добычи исходного материала карьерным способом и его перевозки в глинозапасники. Разработки ведутся открытым способом, для этого используются одно- и многоковшовые экскаваторы. Отдельные пласты не выделяются, добыча идет по всей высоте.

При добыче камнеподобных пород в виде аргиллита и глинистых сланцев, используют буровзрывные работы. Такие породы могут разрабатываться в любое время года, а мягкие – только в подходящий для этого период.

Чтобы производственный процесс шел непрерывно, возводятся специальные морозостойкие хранилища для складирования глины, вмещающие полугодовой запас сырья. Можно под хранение использовать промежуточные конусы, в которых глина под открытым воздухом находится несколько месяцев.

Производство керамзита

Под воздействием температуры, периодических увлажнений и высыханий, структурное строение сырья частично нарушается, что существенно облегчает процесс его последующей переработки в однородную массу.

Способы получения керамзитовых гранул

Для изготовления керамзита применяют один из четырех способов

Сухой способ

Применяется, если керамзит получают из плотных каменистых глинистых пород и сланцев, используется иная технология изготовления. Исходный материал размельчается на дробильном оборудовании до получения зерен размером 1 – 20 мм. Керамзитовое сырье обжигается в барабанной печи, охлаждается, распределяется по фракциям. В таком варианте производства не предусмотрен этап формовки зерен, и конечный продукт отличается кубическими угловатыми очертаниями.

Мокрый способ

Глина помещается в большие емкости, называющиеся глиноболтушками. После этого заливается вода, чтобы получился шликер с уровнем влажности до пятидесяти процентов. Насосными установками его перекачивают в шламбассейны, откуда он попадает во вращающиеся печи. В печных барабанах происходит разбивка на отдельные гранулы, которые просушиваются газами, выделяемыми печью.

Способ подразумевает большой расход топлива, так как уровень влажности шликера достаточно высок. Но с его помощью сырье очищается от каменистых вкраплений, в него вводятся добавки, чтобы получилась однородная масса. Применяется такой вариант для сырья, отличающегося большим показателем влажности.

Пластический способ

Подготовленную природную глину, влажность которой не превышает тридцати процентов, подвергают двум этапам помола на специальных зубчатых вальцах – грубом и тонком. От такого процесса образуются гранулы, диаметр которых составляет 5 – 10 мм, поступающие в сушильные барабаны. В них полуфабрикат просушивается, подвергается окончательной обкатке, пока не приобретет овальные формы. После этого начинается обжиг, для которого в печах создается температурный режим от 800 до 1 350 градусов. Процесс проходит под постоянным вращением печных барабанов. Спекшиеся керамические гранулы, которые увеличили свой диаметр из-за вспучивания, попадают во вращающиеся холодильные установки. После остывания наступает последний этап – керамзит рассеивается по фракциям.

Порошково-пластический способ

Как производится керамзит таким способом? Исходный материал в сухом состоянии доводится до порошкообразной массы, потом в него добавляется вода. В итоге образуется пластичная масса, пригодная для формирования гранул. Способ считается довольно дорогостоящим, потому что приходится дополнительно измельчать сырье. Второй недостаток – гранулы подвергаются дополнительной сушке.

Так как качество керамзита зависит от качественного состояния сырца, глину следует хорошо переработать и сформировать из нее гранулы одинаковых размеров, параметры которых увеличатся при вспучивании.

Оборудование для производства керамзита

Из чего делают керамзит, мы выяснили. Остается разобраться, как устроена производственная линия по изготовлению этого строительного материала. В нее входят следующие агрегаты и приспособления:

  • устройства для рыхления;
  • дырчатые вальцы;
  • глиносмесители;
  • барабаны для сушки;
  • печи, в которых выполняется обжиг;
  • бункеры;
  • пневматические транспортеры, ленточные и другие конвейеры;
  • лотки;
  • сортировщики для гравия.
Для производств керамзита требуется глиномеситель

На первичной обработке исходного материала применяется специальная дробильная установка. Состоит она из узла измельчения, в который входят:

  • валы лопастного типа, способные совершать вращательные движения по направлению друг к другу;
  • жесткая рама;
  • зубчатый привод;
  • приемочный бункер.

Как только валы начинают свое вращение, сырье измельчается до необходимых размеров. Специальные добавки вводятся через смесительную установку.

Сырье обжигается в печных устройствах с вращающимися барабанами, имеющими цилиндрические корпуса из стального материала. Конструктивно печь состоит из следующих элементов:

  • головки для загрузки сырья и выгрузки материала;
  • опорной станции;
  • приводов;
  • уплотнения концов;
  • кожуха венцовой пары и т. д.

Печь устанавливается на фундаментной площадке. Опорой служит сварная рама и ролики, регулирующие ее положение.

Изготовление керамзита в домашних условиях

Возможно ли изготовление керамзита своими руками? Для этого потребуется качественное оснащение, с помощью которого можно готовить до 250 тысяч кубометров керамзита за один год. Для приготовления керамзита своими руками пользуются мини-заводами, топливом для которых служат мазут, уголь, газ природный.

При помощи таких заводиков получают керамзитовый песок, размеры гранул которого варьируются от 0.16 до 5 мм. Для этого гранулированное либо подвергнутое измельчению сырье обжигается в печи.

Зачастую для домашнего пользования покупают специальные дробильные установки, существенно упрощающие весь производственный процесс. Отметим, что с помощью чертежей, необходимых материалов и наличия желания, можно изготовить дробилку своими руками.

Для изготовления керамзита в домашних условиях часто пользуются дробильными установками

На домашнем мини-заводе производится керамзитовый песок из гравийного некондиционного материала. Для получения глинозольного керамзита используют в виде сырья плавкие породы и золу, полученную при сжигании торфа либо каменного и бурого угля. В результате образуется заполнитель, своими свойствами схожий с простым керамзитом. Зольный керамзитовый материал получается с помощью обжига или безобжиговым методом.

Изготовление керамзита – процесс достаточно энергоемкий. Но высокий уровень производительности и постоянный спрос на этот строительный материал помогают быстро окупить все предварительные затраты.

Керамзит. Свойства, плюсы и минусы керамзита в строительстве.

    Керамзит — это сыпучий строительный материал, разной фракции, изготавливаемый из натуральной  глины и сланца, характеризующийся высокой пористостью и легкостью.  Название материала на слуху практически у каждого, однако, совсем не каждый имеет представление о достоинствах этого простого и в то же время очень эффективного строительного материала, который может дать фору многим современным утеплителям и строительным добавкам. Ниже поговорим о назначении керамзита, о пользе данного материала для будущего домовладельца, насколько материал может выручить обычного частного застройщика, о всех достоинствах и недостатках керамзита в строительстве.

   Производство керамзита  его состав

Состав керамзита

Основным материалом, из которого изготавливается строительный керамзит – это осадочные глинистые породы. Состав глинистых пород достаточно разнообразен и включает в себя не только обычную глину, а разнообразные примеси: кварца до 30%,  органических соединений, полевого шпата, карбонатов и незначительное количество соединений разного рода металлов. Состав керамзита зависит от особенностей той или иной местности,  где осуществлялась добыча сырья для производства.

Кроме изначально содержащихся в сырье компонентов, для достижения эффекта вспучивания в состав, на стадии производства могут добавляться искусственные примеси и органические соединения (соляра и масло).

Производство керамзита

Зависит от состава природного сырья и осуществляется тремя основными способами:

  • Сухой способ производства

Используется для изготовления керамзита из максимально однородной глинистой  каменистой  породы, с минимальным количеством имеющихся примесей. Добытую однородную породу дробят и отправляют на обжиг. Считается самым простым и дешевым способом производства керамзита.

  • Мокрый способ производства

При данном способе глинистую породу смешивают с водой и дополнительными примесями, которые необходимы для получения определенных свойств керамзита. Данную смесь подают во вращающуюся печь, где она комкуется естественным способом и высушивается под воздействием печных газов.

Такой способ эффективен при использовании влажной глинистой породы и необходимости дополнительных включений в материал.

печь для производства керамзита

  • Пластичный способ производства

Наиболее затратный способ, с помощью которого создается материал с улучшенными техническими характеристиками. В данном случае, также применяется увлажнение сырья и добавка дополнительный примесей, для достижения однородной массы. Но в отличие от сухого производства, из полученной смеси, на ленточном прессе формируется гранулы примерно одинаковой формы, которые подаются в печь для обжига и просушки. Таким образом, получается твердый керамзит однообразной формы,  со всеми свойствами кирпича. Однако, в отличие от кирпича, имеющий большую теплоэффективность, за счет пористости и значительно меньший вес.  Подробнее про свойства кирпича. 

 Применение керамзита в строительстве

Керамзит — это универсальный мате

сырье и технология производства, фракции и цены

ОГреческое слово «Керамос» (глина) прослеживается во многих названиях современных стройматериалов – керамзитовый гравий, щебень или песок. Керамзит – это продукт, получаемый при обжиге глины легкоплавких сортов. Рабочий процесс превращает исходное сырье в легкие, пористые зерна кубической или овальной формы. Характеризуется огнестойкостью, не пропускает воду, имеет низкую теплопроводность. Основные свойства – высокая прочность, малый вес, устойчивость к химическим воздействиям, антисептические качества. Важной особенностью является экологическая безвредность при неограниченном сроке использования.

Оглавление:

  1. Из чего делают керамзит?
  2. Технология изготовления
  3. Цена за мешок и куб

Характеристики обработки глины регулируют получение разного веса и насыпной плотности в отдельно взятом объеме. В зависимости от способа изготовления и режима воздействия можно получить керамзитовый щебень, крупный гравий или песок. Этим обуславливается использование материала в легких бетонах, как засыпка для звуко и теплоизоляции в конструктивах зданий, сооружений, составляющая строительных растворов. Также керамзит широко используется, имея положительные характеристики, в грунтовом растениеводстве. Со стоимостью мешка керамзита вы можете ознакомиться, пройдя по ссылке.

Производственное сырье

Из чего же делают керамзит? Промышленное сырье — это легкоплавкие осадочные глинистые породы, содержание кварца в которых менее 30 %. Реже используется камнеподобный материал. Во время производства для образования воздушных пустот (вспучивания) применяют определенные добавки, имеющие оксиды железа, солярка, мазут.

Основным критерием выбора материала для керамзита является способность к вспучиванию при 1000 – 1250 градусах. Во время процесса продукт приобретает ячеистую структуру с равномерным распределением закрытых пор. Используемое в производстве сырье должно быть тонкодисперсным, низкой запесоченности, с интервалом размягчения в пределах 50 градусов. Наилучшими считаются монтмориллонитовые и гидрослюдистые. Улучшение качества слабо вспучиваемых глин делают введением в состав шихты добавок, таких как:

  • молотый каменный уголь;
  • мазут;
  • соляровое масло;
  • сульфитно-спиртовая барда;
  • пиритные огарки;
  • пылевидные железные руды.

Основной состав шихты включает в себя:

  • оксид алюминия 12%;
  • оксид и окись железа 10%;
  • кремнезем 70%;
  • кварц 30%;
  • органика 1-2%.

Степень качества, пригодности глиняного сырья определяется и контролируется лабораторными исследованиями на производстве.

Методика изготовления

Технология изготовления керамзита состоит из доставки материала и его предварительной подготовки, термической обработки, охлаждения конечной продукции, сортировки, перевозки на склад хранения. Существует четыре вида методик: сухая, мокрая, пластическая, порошково-пластическая. Качество и характеристики сырья диктуют выбор определенного способа производства.

1. Для использования камнебитной глины более приемлем сухой тип. Масса измельчается на мелкие фракции, а затем подвергается обжигу.

2. Шликерный (мокрый) метод требует разведения глины водой в специальных емкостях до 50% влажности. Из накопительных бассейнов масса отправляется на обжиг. В печи устроена завеса из цепей, на которых шликер просушивается и разрушается на мелкие фрагменты.

3. Чаще всего используется пластический способ. Он основан на увлажнении сырьевой массы и переработке ее в цилиндрические гранулы. Затем полуфабрикат просушивается в сушильной емкости и подается в печь.

4. Последняя технология предусматривает измельчение сухого материала в порошок. После добавления воды из получившейся массы формуют гранулы. Заключительная стадия процесса такая же, как при пластическом способе обработки.

Основное оборудование для производства керамзита включает в себя формовочные аппараты, конвейеры, агрегаты сушки сырья, печи для обжига, холодильные установки. Глиняный материал поступает сверху в наклонный барабан с расположенной внизу форсункой. Гранулы подвергаются тепловому удару. В потоке встречного горячего газа они постепенно опускаются вниз. Под действием жара глина закипает, вспучивается, оплавляется наружный слой. Длительность цикла – примерно 45′.

Следующая операция – охлаждение. Во избежание растрескивания готовых гранул делается медленное понижение температуры. Благодаря поступающему воздуху, действие начинается в печке, продолжается в аэрожелобах и заканчивается барабанными холодильниками. Остывший керамзит отправляют на склад. Процесс изготовления этим завершается.

Стоимость готового продукта

Цена зависит от многих факторов: стоимость сырья, материалов, цена используемых энергоносителей. Кроме того, стоит не забывать про транспортные расходы, критерии оптовых и розничных продаж.

Купить керамзит можно по следующим ценам:

ФракцияРоссыпью, цена за м3/рубВ мешках (0,03 м3), цена за мешок/рубли
0-52200от 70
5-101900 60
10-201300 42 (при объеме 1000 мешков)
20-401300 42 (при объеме 1000 мешков)

Керамзит среднего размера (фракции 10-20 мм) наиболее востребован в производстве строительных работ.

Свойства, характеристики, область применения керамзита

Современные строительные технологии не стоят на месте, постоянно в нашу жизнь приходят новые, более совершенные материалы. Наука постоянно работает на тем, чтобы уменьшить вес материала, повысить его рабочие характеристики и минимизировать себестоимость. Особенно важен аспект теплопроводности — как в холодном климате, так и в жарком. В различных климатических поясах, вопрос сохранения тепла всегда на слуху, мерзнуть никому не хочется.

Одним из таких материалов, в мировом масштабе, является керамзит. Его научились производить относительно недавно, благодаря теплоизолирующим свойствам он стал востребован повсеместно.

Керамзит – свойства, характеристики

  • длительный срок эксплуатации;
  • пожаробезопасный;
  • атмосфероустойчивый;
  • прочный;
  • не выделяет запаха;
  • морозоустойчив;
  • экологически чист;
  • низкая теплопроводность;
  • высокая насыпная плотность;
  • легкий вес;
  • водоустойчив.

Как делают керамзит

Его производное сырье — определенный сорт легкоплавкой глины, экологически безопасной, без примесей и добавок.

Керамзит изготавливают методом обжига глины в печах при высоком давлении и повышенных температурах. Поэтому, на вопрос — что такое керамзит, можно ответить, что это обработанная глина.

В процессе производства, глина закипает, делается пузырьками — гранулами. Внешняя оболочка начинает плавиться, при этом, создается гладкая, ровная поверхность. Если его разрезать аккуратно пополам, мы увидим, что, внутри каждая гранула имеет пористую структуру. На выходе получают гранулы различного диаметра, которые затем сортируют и складируют по размеру. Именно от размера будет зависеть цена и сфера применения.

Виды керамзита

В зависимости от размера зерна и формы, его подразделяют на такие виды:

  • Керамзитовый гравий — полукруглые окатыши, цвет — от красного к коричневому.
  • Щебень – крупные  осколки керамзита после его дробления. Форма угловатая, с заостренными краями.
  • Песок — производственный отсев, по сути побочный, дешевый материал, получаемый в процессе производства.

Керамзитовый гравий в свою очередь делится по фракциям:

  • 5 – 10 мм — наиболее востребована в самых различных сферах. Используется как заполнитель в бетонных растворах, участвует в изготовлении теплых, легких керамзитоблоков, применяется в утеплительных фасадных и фундаментных работах. Имеет наивысшую насыпную плотность поэтому часто добавляют к более крупной фракции для заполнения пустот. Крупная фракция имеет низкую насыпную плотность, часто в растворе образуются пустоты, которые негативно сказываются на прочности конечной конструкции.

Такой вид часто используется в различных фильтрационных промышленных системах для очистки воды.

Повсеместное применение имеет в декорировании парковых участков, лужаек, клумб, фонтанов, памятников….В приусадебном участке им отсыпают дорожки, обрамляют цветники.

  • 10 – 20 мм также имеет широкую сферу применения. Его часто используют в качестве дренажа для растений. Вносят в почву, тем самым разрыхляя плотный грунт у корней растений, повышая проницаемость грунта влагой и кислородом. В сельском хозяйстве его вносят на грядки в местах посадки овощей, клубники с целью дренирования слежавшегося грунта. Химические свойства керамзита позволяют его применять в качестве дренажа, ведь он не разлагается в почве, а значит экологически безопасен — растения от него ничего вредного не впитают. Вывод однозначен — керамзит для дренажа идеальное решение.

Также данная фракция используется в качестве утеплителя крыш, чердаков, перегородок. С успехом используется в работах для заливки полов. Такой вариант весьма выгоден — полы будут теплыми, не боятся грибка, плесени, влаги.

При прокладке длинных путепроводов, труб, траншея также обязательно утепляется керамзитом, это снижает теплопотери в холодное время года и предохраняет трубы от коррозии.

  • 20 – 40 мм самая крупная фракция, также имеет довольно обширное применение. В первую очередь это производство легкого товарного бетона, в больших количествах. Крупный размер зерна способствует его применять в местах, где требуется толстый слой утеплителя. Это могут быть крыши домов, легкий собственный вес не даст высокой нагрузки на стены и перегородки. Еще им утепляют чердаки строений, фундаменты домов.

Керамзитовый песок — отсев, гранулы 0 – 5 мм — это производственные отходы, получаемые в производственном процессе. Как материал, особой ценности не представляет, основное использование имеет в качестве замены обычного песка в растворах. Его себестоимость нулевая поэтому им выгодно замещать обычный строительный песок, цена которого значительно удорожает бетонные массы.

Имеет актуальное применение в устройстве стяжек для пола. Применение керамзита в стяжке позволяет получить ровную теплую поверхность, который не подвержен сырости и грибкам. К тому же, в помещении будет теплее с таким полом. Теплопроводность керамзита значительно ниже, чем у подобных материалов.

При обустройстве гидропонных систем также востребован керамзитовый песок в качестве наполнителя.

Песок, фракции 0 – 3 мм имеет свое уникальное применение в теплых растворах при кладке кирпича. Всем знаком термин — мостики холода, это цементные, холодные швы между кирпичами в кладке. Показатели теплопроводности в среднем 1,15 Вт/м3 С, но, при замене обычного песка на керамзитовый теплопроводность значительно снижается, в цифрах это 0,34 Вт/м3 С.

Керамзитовый щебень – что это

По своим техническим показателям, особой разницы между гравием и щебнем не увидим. Такой же сверхпрочный, устойчивый к агрессивным средам, с низкой теплопроводностью. Отличие только визуальное — форма зерна угловатая, масса не однородная. Но, именно благодаря угловатой форме, щебень имеет лучшее сцепление в бетонном растворе при изготовлении керамобетона. Его применение в приоритете перед гравием.

Бетонные изделия с применением керамзитового щебня имеют легкий вес, высокую прочность, обладают низкой теплопроводностью.

Такой вид керамзита не показан к применению для заливки и стяжки полов в помещениях. Его неоднородная масса не позволит произвести ровную поверхность, его практически не возможно плотно утрамбовать и выровнять. Вполне возможны пустоты в массе, которые обязательно приведут к трещинам в полу и это будет проблематично заделать. Потому как сверху будет лежать основное покрытие — плитка, ламинат, ковровое покрытие…

Керамзитовый щебень с успехом применяется для утепления теплотрасс, гидроизоляция трубопроводов, дренирование почвы для поддержания кислородного и воздушного баланса.

Какой керамзит нужен для стяжки

Стяжка пола может выполняться двумя способами, оба варианта имеют применение.

Сухая стяжка

Перед началом работ, выставляются маяки.

  • Чистая бетонная поверхность укрывается полиэтиленовой пленкой с заходом на стены, 5 – 10 см вверх.
  • Насыпается керамзит, разравнивается, чем больше размер гранул, тем ниже нагрузка на основание.
  • Сухой материал проще разровнять по поверхности, чем уже готовую бетонную смесь.
  • Ровный, утрамбованный слой заливается тонким цементным молочком.

Два — три дня необходимо для высыхания, до начала следующих работ.

Мокрая стяжка

Готовый раствор с керамзитом в составе, заливают на подготовленное бетонное основание, на котором уложена пленка. Также дают время для высыхания, после чего производят основную тонкую стяжку для укладки плитки, ламината, других материалов. Установка маячков обязательна, необходимо соблюсти нужный уровень, не выйти за него.

Второй вариант работ более затруднителен в многоэтажных домах, квартирах.  На этаж необходимо доставить бетономешалку либо миксер, плюс ингредиенты для раствора. Это все занимает место, которое в данном случае ограничено. Такой вариант более приемлем в частных домах, где есть где развернуться.

Стяжка пола керамзитобетоном дешевле, чем обычным бетоном. Плюс пол получается более теплым и ровным.

Для выполнения стяжки больше подходит средняя фракция, у нее выше насыпная плотность, что позволит избежать пустот в растворе, но при этом будет больше нагрузка на основание. Если это пол на этаже, этот фактор необходимо учитывать.

Совет при покупке

Керамзит любой фракции продается в мешках или навалом по количеству кубометров. По пути следования к заказчику, он уплотняется и получится количество меньше от заказанного. Расфасовка в мешках более точная, размещать его значительно проще, его не разнесет по всей площадке, не растопчут дети и животные.

Основные преимущества керамзита

Это конечно же его экологическая чистота, низкая цена и свойство беречь тепло, за что он и имеет такую широкую и повседневную сферу применения.

фракции и производство. Что это такое и из чего его делают? Производители и вес, теплопроводность и транспортировка

Гранулы из керамики в наши дни знакомы многим, поскольку имеют широкую сферу применения. При этом данный материал имеет свои особенности и секреты. С учетом уникальных эксплуатационных свойств керамзита постоянно увеличивается количество пользователей, стремящихся узнать об этих гранулах как можно больше.

Что это такое?

По своей сути, керамзит – это пористые внутри зерна (гранулы), напоминающие шарики разных размеров. Сырьем для изготовления материала в данном случае являются глинистые сланцы, которые делятся по сортам. Их подвергают термической обработке в специальных печах. В результате подобного процесса и получаются упомянутые зерна с так называемой спекшейся внешней оболочкой. Последняя характеризуется повышенной плотностью. Ключевые характеристики и эксплуатационные показатели материала обусловлены именно его пористой структурой и присутствием в каналах воздуха.

Вариативная форма гранул напрямую зависит от технологии изготовления. На сегодня можно встретить элементы в виде практически правильных шариков, а также напоминающих кубики. Помимо этого, выпускается материал разных размеров и удельного веса.

Важно учитывать, что от геометрии не зависят свойства керамзита.

Из чего и как делают керамзит?

Одним из важных производственных этапов является отбор сырья, из которого в дальнейшем будет сделан керамзит тех или иных фракции и формы. На данной стадии осуществляется сортировка глины и максимальное удаление примесей. Если необходимо, параллельно в состав добавляются вещества, обеспечивающие и стимулирующие вспучивание. К таковым относятся:

  • торф;
  • уголь;
  • масло соляровое;
  • мазут и прочие.

Следующий шаг – это формирование сырцовых гранул, которые, кстати, могут быть из разных типов глины. Затем гранулы просушивают и отправляют в печь барабанного типа для обжига при температуре около 1300 градусов. С целью активизации вспучивания шарики необходимо постоянно перемешивать в процессе термообработки. Одна партия обжигается приблизительно полчаса.

Основные свойства керамзита определяются качеством сырцовых гранул (зерен), которые производят одним из нескольких способов.

  1. Мокрый. Предусматривает смешивание глинистой породы с водой и специальными примесями, от которых будут зависеть характеристики материала. Готовую смесь подают в барабанную, непрерывно вращающуюся печь.
  2. Сухой. Применяется для производства керамзита из однородной, каменистой породы при минимальной концентрации примесей. Ее просто дробят и отправляют в печь. Данный вариант изготовления гранул с учетом ряда факторов считается наиболее простым и самым экономичным.
  3. Пластический. Этот способ предусматривает существенные финансовые затраты. В то же время он обеспечивает максимальные эксплуатационные показатели материала. Технология предусматривает увлажнение сырья и ввод добавок, позволяющих получить однородную исходную массу. Одним из явных преимуществ использования пластического метода и ленточного пресса является формирование практически одинаковых по размеру и форме элементов.

Результат применения каждого из перечисленных способ напрямую зависит от используемого сорта глины. Кстати, сделать керамзит вполне реально и самостоятельно при наличии соответствующего оборудования. Речь идет о современных мини-установках.

Основные характеристики и свойства

Рекордная популярность и широкая сфера применения описываемого материала обусловлены его эксплуатационными характеристиками. Естественно, основные параметры регламентируются актуальными положениями ГОСТа. В разных объемах керамзит успешно используют не только строители. К ключевым плюсам относятся некоторые важные показатели.

  • Минимальный вес. Многих интересует, сколько килограммов весит куб или мешок керамзита. С учетом используемого при производстве сырья, а также особенностей примесей в 1 м3 может быть 250-1000 кг.
  • Низкий показатель теплопроводности. За счет содержания воздуха в порах гранул они плохо пропускают тепло, следовательно, максимально эффективно его удерживают. В итоге этот сравнительно не очень объемный материал является хорошим утеплителем.
  • Длительный срок эксплуатации. Не секрет, что керамика может служить десятилетиями, не утрачивая при этом со временем свои основные характеристики.
  • Инертность. В частности, кислоты и щелочь не способны разрушить шарики из обожженной глины, как и многие другие химические вещества.
  • Пожаробезопасность, обусловленная тем, что керамзит выдерживает повышенные температуры. Важно учитывать, что при этом не выделяются вредные вещества, и не происходит воспламенения.
  • Шумоизоляционные свойства.
  • Устойчивость к низким температурам при условии целостности оболочки и отсутствия влаги внутри гранул.
  • Экологичность, обеспечиваемая использованием исключительно натурального сырья. Как результат, в продажу поступают изделия, абсолютно безопасные для человека и других живых организмов.

Основной минус керамзита – это низкая гигроскопичность. При намокании материал интенсивно впитывает влагу и после очень долго просыхает. Данный факт необходимо учитывать при его использовании, особенно в строительстве.

Исходя из подобной особенности настоятельно рекомендуется обустройство гидро- и пароизоляционных слоев.

Обзор видов

Рассматриваемый материал с уверенностью можно назвать настоящим ветераном строительной отрасли. Невзирая на это, он сейчас широко используется, и не только в качестве теплоизолятора или наполнителя для бетона и других смесей. На сегодня керамзит применяют и в качестве декоративного материала, который эстетично выглядит при реализации различных дизайнерских решений. При этом ключевым для классификации параметром являются размеры гранул, с учетом которых можно выделить три основные разновидности.

Песок

В данном случае размеры зерен варьируются в пределах 5 мм. Такой мелкий керамзит является результатом измельчения более крупных элементов. Альтернативный способ производства – это обжиг остатков сырья. В итоге получается фракция, которая успешно используется в качестве компонента сверхлегкого бетона и цементных строительных смесей.

Гравий

К данной категории относятся зерна, имеющие исключительно округлую форму с размерами 5-40 мм. Процесс производства сводится к вспучиванию сырья под действием повышенной температуры в специальных установках. Основная характеристика керамзитного гравия – это высокие изоляционные показатели.

Используют его чаще всего при утеплении, а также в качестве компонента при производстве бетонных смесей.

Щебень

Имеется в виду еще одна разновидность крупногабаритного керамзита с размерами гранул 5-40 мм. Важно учитывать, что в данном случае размеры зерен могут существенно отличаться друг от друга. А также щебень может выпускаться любой формы (чаще всего встречаются угловатые элементы). В процессе их изготовления измельчают керамическую массу.

Применяют материал в качестве наполнителя для легких бетонных смесей.

Фракции

Современные производители керамзита предлагают своим постоянным и потенциальным клиентам довольно широкий ассортимент продукции. С учетом фракции материала можно выделить несколько его типов.

  • От 0 до 5 мм – песок, отсев, мелкая керамзитная крошка. Как правило, речь идет о производственных отходах. Их используют преимущественно в качестве обычного песка для приготовления растворов и отсыпок. Главное достоинство материала в данном случае – это его минимальная стоимость по сравнению с обычным песком, применяемым в строительстве.
  • От 5 до 10 мм – наиболее распространенная и востребованная фракция, которая сейчас широко используется в самых разных сферах. Это обусловлено прежде всего максимальной насыпной плотностью. Часто материал используют в качестве добавки к более крупным фракциям для заполнения пустот в растворах. Однако речь идет не только о строительстве. Подобный керамзит часто используют на дачах и в других местах при воплощении в жизнь дизайнерских задумок.
  • От 10 до 20 мм – не менее популярная фракция керамзита, которая, например, часто становится основной составляющей при обустройстве дренажа для растений. Не менее эффективен материал для выполнения кровельных работ – утепления крыш и чердаков, а также для разуклонки кровли. Обеспечит надежную защиту от плесени и грибка, если использовать при заливке пола.
  • От 20 до 40 мм. Эта самая крупная фракция чаще всего выполняет роль компонента легких бетонов при его производстве в больших объемах. А также может стать утеплителем в тех ситуациях, когда необходим толстый слой.

Маркировка

В данном случае материал классифицируется с учетом его насыпной плотности, которая измеряется в килограммах на кубический метр. Этот показатель также называют объемным весом, то есть отношением объема к массе. Сейчас на рынке представлен керамзит марок от М250 до М1000.

За счет постоянного вращения печи для обжига большинство гранул получаются округлыми. Определить марку материала можно, зная размер зерен. И речь идет о следующих вариантах:

  1. фракция от 5 до 100 мм – марка 400-450 кг/м куб.;
  2. фракция от 10 до 20 мм – марка 350-400 кг/м куб.;
  3. Фракция от 20 до 40 мм – марка 250-350 кг/м куб.

Действующими нормами ГОСТа регламентируются эксплуатационные показатели керамзита марок от М250 до М600. При этом актуальными техническими условиями допускается производство марок М800 и М1000.

Чтобы ориентироваться в подобной классификации, стоит запомнить, что чем ниже марка, тем выше качество.

Производители

На сегодняшний день выпуск описываемого материала налажен крупными предприятиями и мелкими фирмами. В соответствующем сегменте современного рынка лидирующие позиции занимает продукция нескольких компаний.

  • Алексинский керамзитовый завод – один из крупнейших производителей керамзита. В продажу поступает материал шести марок – от М250 до М450.
  • «Эксперимент» – сравнительно молодое предприятие, которое за рекордно короткий срок смогло заслужить себе репутацию благодаря высокому качеству продукции. Завод выпускает керамзит нескольких категорий. Речь в данном случае идет о керамзитном песке, а также всех типах гравия. Доставка возможна в биг-бегах, контейнерах, банках объемом до 5 «кубов» и россыпью.
  • Завод «Керамзит» (г. Серпухов). Компания сотрудничает со многими крупными предприятиями, в перечень которых входят, в частности, «Роснефть» и «Газпром». Продукция данного производителя представлена в нескольких ценовых категориях. Самый дорогостоящий вариант – это высококачественный керамзитный песок. Стоит учитывать, что доставка материала с завода осуществляется исключительно россыпью.
  • «КлинСтройДеталь» – предприятие, выпускающее качественную продукцию, которая станет оптимальным выбором, если требуется керамзитный материал фракций 5-10 и 10-20 мм.
  • Рязанский завод по производству керамзита – на сегодняшний день одна из немногих компаний, наладивших выпуск фракции 10-20 мм (М250) в промышленных объемах. При этом ключевыми конкурентными преимуществами являются доступная стоимость продукции и различные формы доставки.

Сферы использования

С учетом эксплуатационных показателей разные марки рассматриваемого материала широко применяются в разных отраслях. При этом речь идет не только о современном строительстве. К примеру, декоративным керамзитом оформляются дорожки на приусадебных участках и в парковых зонах. Перечислим самые распространенные способы использования керамзита.

  • Наполнитель для бетонных смесей (легких и сверхлегких), используемых в процессе заливки монолитных конструкций и черновой стяжки. Присутствие подобной составляющей позволяет минимизировать вес будущей конструкции без ущерба для прочности и других эксплуатационных характеристик.
  • Эффективный утеплитель, свойства которого обусловлены пористой структурой гранул. Ими заполняют полости в полах, перекрытиях и стенах.
  • Отсыпка при монтаже фундаментных конструкций, за счет которой минимизируется риск промерзания бетона, а также уменьшается заглубление.
  • Основной компонент керамзитобетонных блоков, широко используемых в малоэтажном строительстве. Данный материал характеризуется повышенными теплоизоляционными показателями и небольшим весом.
  • Обустройство сухой стяжки для быстрого и максимально эффективного выравнивания плоскости будущего напольного покрытия. Основой смеси в данном случае являются именно зерна керамзита, за счет которых минимизируется нагрузка на перекрытия.
  • Засыпка дренажных каналов. В данном случае при выборе фракции и марки предпочтение отдается зернам с минимальной пористостью. Ключевой момент в таких ситуациях – это гигроскопичность.
  • Обустройство теплотрасс. Керамзитом засыпают трубопровод для создания качественного изоляционного слоя, предотвращающего потери тепла. Применение в качестве изолятора зерен существенно упрощает проведение ремонтных работ.

Нашел применение керамзит и в аграрной сфере. Его зерна используют при обустройстве дренажных систем, которые отводят излишки влаги от корней, предотвращая гниение и образование грибка. Параллельно стимулируется процесс воздухообмена, что наиболее актуально для растений, высаженных в глинистой почве.

В домашних условиях керамзит успешно применяется при выращивании горшочных цветов. Речь идет, к примеру, об орхидеях.

Помимо всего уже перечисленного, одним из довольно перспективных способов применения вспученного керамического материала является гидропоника. Он становится эффективным заменителем почвы для различных растений.

При этом пористой структурой впитывается питательный субстрат, который в дальнейшем постепенно поступает к корневой системе.

Особенности транспортировки

Перевозка любых сыпучих материалов осуществляется в соответствии с определенными правилами. С ними должны быть знакомы продавец, перевозчик и покупатель. В противном случае нередко возникают спорные ситуации, крайне негативно отражающиеся на взаимовыгодном сотрудничестве разных компаний и организаций.

Различные керамзитные материалы сейчас можно встретить практически на любом строительном объекте. С учетом всех его особенностей транспортировку гранул той или иной фракции и марки регламентирует ГОСТ 32496-2013.

Важно помнить, что нормы и рекомендации, закрепленные в соответствующих документах, являются обязательными для соблюдения.

Предотвратить риски потерь при перевозке описываемых керамических зерен позволит следование нескольким простым правилам. В первую очередь имеется в виду доставка керамзита россыпью. Основное внимание уделяется герметичности грузового отсека транспортного средства. Допускается использование специальных порогов для оснащения бортов кузова. Сверху чаще всего расстилают брезент, предотвращающий рассыпание перевозимого материала.

Аналоги

При всех своих достоинствах керамзит не является панацеей. Так, блоки для малоэтажного строительства вполне можно заменить тем же газобетоном. Если речь идет о наполнителе, то альтернативой может стать пенопласт, мелкие частички которого будут эффективным дренажным элементом для цветочных горшков. А также пенопласт представляет собой качественный утеплитель.

Еще один заменитель керамзита – это аглопорит, являющийся искусственным материалом с пористой структурой и маленьким весом. На рынке он доступен в виде песка, гравия и щебня, широко используется в качестве теплоизоляционной засыпки.

Если необходимо найти замену для цветов, то удачными вариантами станут обычные галька и щебень соответствующей фракции. При обустройстве теплоизоляционных прослоек вместо описываемого материала успешно применяют минеральную вату. Одной из ее главных эксплуатационных характеристик является маленький вес.

При этом в перечень важных минусов входит потенциальная опасность для здоровья.

Помимо всего перечисленного, стоит уделить внимание также и вспученному вермикулиту. Главное достоинство данного утеплителя – его экологичность. Его производят ускоренным обжигом вермикулитового концентрата – гидрослюды.

Важно учитывать, что и с финансовой точки зрения материал довольно выгоден, особенно на фоне максимального срока эксплуатации.

Еще один вариант замены – это перлит, представляющий собой многофункциональный и распространенный строительный материал. Из него производят битумоперлит, асбоперлитоцемент, плиты и другие изделия.

О том, как сделать легкую стяжку на основе керамзита, смотрите в следующем видео.

Технология производства керамзита - Как производят керамзит

Технология производства керамзита и сущность технологического процесса производства состоит в обжиге глиняных гранул по оптимальному режиму.

Для вспучивания глиняной гранулы нужно, чтобы активное газовыделение совпало по времени с переходом глины в пиропластическое состояние.

Между тем, в обычных условиях газообразование при обжиге глин происходит в основном при более низких температурах, чем их пиропластическое размягчение.

Например, температура диссоциации карбоната магния — до 600°С, карбоната кальция — до 950 °С, дегидратация глинистых минералов происходит в основном при температуре до 800 °С. А выгорание органических примесей еще ранее, реакции восстановления окислов железа развиваются при температуре по­рядка 900 °С, тогда как в пиропластическое состояние глины переходят при температурах, как правило, выше 1100 °С.

Схема вращающейся печи для производства керамзита:

1—загрузка сырцовых гранул; 2— вращающаяся печь; 3— форсунка; 4— вспученный керамзитовый гравий; 5—поток горячих газов

В связи с этим при обжиге сырцовых гранул в производстве керамзита необходим быстрый подъем температуры. Так как при медленном обжиге значительная часть газов выходит из глины до ее размягчения и в результате получаются сравнительно плотные маловспученные гранулы. Но чтобы быстро нагреть гранулу до температуры вспучивания, ее сначала нужно подготовить, т. е. высушить и подогреть. В данном случае интенсифицировать процесс нельзя. Так как при слишком быстром нагреве в резуль­тате усадочных и температурных деформаций, а также быстрого парообразования гранулы могут потрескаться или разрушиться (взорваться).

Оптимальным считается ступенчатый режим термообработки по С. П. Онацкому: с постепенным нагревом сырцо­вых гранул до 200—600 °С (в зависимости от особенностей сырья) и последующим быстрым нагревом до температуры вспучивания (примерно 1200 °С).

Обжиг осуществляется во вращающихся печах (рис.), представляющих собой цилиндрические металлические барабаны диаметром до 2,5—5 м и длиной до 40— 75 м, футерованные изнутри огнеупорным кирпичом. Печи устанавливаются с уклоном примерно 3% и медленно вращаются вокруг своей оси. Благодаря этому сырцовые гранулы, подаваемые в верхний конец печи, при ее вращении, постепенно передвигаются к другому концу барабана, где установлена форсунка для сжигания газообразного или жидкого топлива. Таким образом, вращающаяся печь работает по принципу противотока: сырцовые гранулы пере­мещаются навстречу потоку горячих газов,подогреваются. И, наконец, попав в зону непосредственного воздействия огненного факела форсунки,вспучиваются. Среднее время пребывания гранул в печи — примерно 45 мин.

Технология производства керамзита - оптимальный режим термообработки.

Чтобы обеспечить оптимальный режим термообработки, зону вспучивания печи, непосредственно примыкающую к форсунке, иногда отделяют от остальной части (зоны подготовки) кольцевым порогом. Применяют также двухбарабанные печи, в которых зоны подготовки и вспучивания представлены двумя сопряженными барабанами, вращающимися с разными скоростями.

В двухбарабанной печи удается создать оптимальный для каждого вида сырья режим термообработки.

Промыш­ленный опыт показал, что при этом улучшается качество керамзита, значительно увеличивается его выход, а так­же сокращается удельный расход топлива.

В связи с тем, что хорошо вспучивающегося глинистого сырья для произ­водства керамзита сравнительно мало, при использовании средне- и слабовспучивающегося сырья необходимо стре­миться к оптимизации режима термообработки.

Из зарубежного опыта известно, что для получения заполнителей типа керамзита из сырья (промышленных отходов), отличающегося особой чувствительностью к режиму обжига. Используют трехбарабанные вращающиеся печи или три-четыре последовательно располагаемые печи. В которых обеспечиваются не только оптимальные скорость и длительность нагрева на каждом этапе термообработки, но и различная газовая среда.

Значение характера газовой среды в производстве керамзита обусловлено происходящими при обжиге химическими реакциями. В восстановительной среде окись железа Fe2O3 переходит в закись FeO. Это является не только одним из источников газообразования, но и важнейшим фактором перехода глины в пиропластическое состояние.

Внутри гранул восстановительная среда обеспечивается за счет присутствия органических примесей или добавок, но при окислительной среде в печи (при большом избытке воздуха) органические примеси и добавки могут преждевременно выгореть.

Поэтому окислительная газовая среда на стадии термоподготовки, как правило, нежелательна, хотя имеется и другая точка зрения, согласно которой целесо­образно получать высокопрочный керамзитовый гравий с невспученной плотной корочкой. Такая корочка толщиной до 3 мм образуется (по предложению Северного филиала ВНИИСТ) при выгорании органических примесей в поверхностном слое гранул, обжигаемых в окислительной среде.

По мнению автора, при производстве керамзита следует стремиться к повышению коэффициента вспучивания сырья, так как невспучивающегося или маловспучивающегося глинистого сырья для получения высокопрочного заполнителя имеется много, а хорошо вспучивающегося не хватает.

С этой точки зрения наличие плотной корочки значительной толщины на керамзитовом гравии свидетельствует о недо­использовании способности сырья к вспучиванию и умень­шении выхода продукции.

В восстановительной среде зоны вспучивания печи мо­жет произойти оплавление поверхности гранул, поэтому газовая среда здесь должна быть слабоокислительной. При этом во вспучивающихся гранулах поддерживается вос­становительная среда, обеспечивающая пиропластическое состояние массы и газовыделение, а поверхность гранул не оплавляется.

Характер газовой среды косвенно, через окисное или закисное состояние железистых примесей, отражается на цвете керамзита. Красновато-бурая поверхность гранул говорит об окислительной среде (Fe2O3), темно-серая, почти черная окраска в изломе — о восстановительной (FeO).

Технология производства керамзита: 4 основных схемы

Различают четыре основные технологические схемы подготовки сырцовых гранул, или четыре способа производства керамзита: сухой, пластический, порошково-пластический и мокрый.

Сухой способ используют при наличии камнеподобного глинистого сырья (плотные сухие глинистые породы, глинистые сланцы). Он наиболее прост: сырье дробится и направляется во вращающуюся печь. Предварительно не­обходимо отсеять мелочь и слишком крупные куски, напра­вив последние на дополнительное дробление.

Этот способ оправдывает себя, если исходная порода однородна, не содержит вредных включений и характеризуется достаточ­но высоким коэффициентом вспучивания.

Наибольшее распространение получил пластический способ. Рыхлое глинистое сырье по этому способу перерабатывается в увлажненном состоянии в вальцах, глиномешалках и других агрегатах (как в производстве кирпича). Затем из пластичной глиномассы на дырчатых вальцах или ленточных шнековых прессах формуются сырцовые гранулы в виде цилиндриков, которые при даль­нейшей транспортировке или при специальной обработке окатываются, округляются.

Качество сырцовых гранул во многом определяет ка­чество готового керамзита.

Поэтому целесообразна тщательная переработка глинистого сырья и формование плотных гранул одинакового размера.

Размер гранул задается исходя из требуемой крупности керамзитового гравия и установленного для данного сырья коэффициента вспучи­вания.

Гранулы с влажностью примерно 20% могут сразу направляться во вращающуюся печь или, что выгоднее, предварительно подсушиваться в сушильных барабанах. В других теплообменных устройствах с использованием тепла отходящих дымовых газов вращающейся печи. При подаче в печь подсушенных гранул ее производительность может быть повышена.

Таким образом, технология производства керамзита по пластическому способу сложнее, чем по сухому.

Более энергоемко, требует значительных капиталовложений. Но, с другой стороны, переработка глинистого сырья с разрушением его естественной структуры, усреднение, гомогенизация, а так­же возможность улучшения его добавками позволяют увеличить коэффициент вспучивания.

Порошково-пластический способ отличается от пластического тем, что вначале помолом сухого глинистого сырья получают порошок, а потом из этого по­рошка при добавлении воды получают пластичную глиномассу, из которой формуют гранулы, как описано выше. Необходимость помола связана с дополнительными затрата­ми. Кроме того, если сырье недостаточно сухое, требуется его сушка перед помолом. Но в ряде случаев этот способ подготовки сырья целесообразен: если сырье неоднородно по составу, то в порошкообразном состоянии его легче перемешать и гомогенизировать; если требуется вводить добавки, то при помоле их легче равномерно распределить.

Если в сырье есть вредные включения зерен известняка, гипса, то в размолотом и распределенном по всему объему состоянии они уже не опасны.

Если такая тщательная переработка сырья приводит к улучшению вспучивания, то повышенный выход керамзита и его более высокое качество оправдывают произведенные затраты.

Мокрый (шликерный) способ заключается в разведении глины в воде в специальных больших емкостях — глиноболтушках. Влажность получаемой пульпы (шлике­ра, шлама) примерно 50%. Пульпа насосами подается в шламбассейны и оттуда — во вращающиеся печи. В этом случае в части вращающейся печи устраивается завеса из подвешенных цепей. Цепи служат теплообменником: они нагреваются уходящими из печи газами и подсушивают пульпу, затем разбивают подсыхающую «кашу» на гранулы, которые окатываются, окончательно высыхают, нагреваются и вспучиваются. Недостаток этого способа — повышенный расход топлива, связанный с большой начальной влажностью шликера. Преимуществами являются достижение однородности сырьевой пульпы, возможность и простота введения и тщательного распределения добавок, простота удаления из сырья каменистых включений и зерен известняка. Этот способ рекомендуется при высокой карьерной влажности глины, когда она выше формовочной (при пластическом формовании гранул). Он может быть применен также в сочетании с гидромеханизированной добычей глины и подачей ее на завод в виде пульпы по трубам вместо применяемой сейчас разработки экскаваторами с перевозкой автотранспортом.

Керамзит, получаемый по любому из описанных выше способов, после обжига необходимо охладить. Технология производства керамзита.

Установлено, что от скорости охлаждения зависят прочностные свойства керамзита. При слишком быстром охлаждении керамзита его зерна могут растрескаться или же в них сохранятся остаточные напряжения, которые могут проявиться в бетоне. С другой стороны, и при слишком мед­ленном охлаждении керамзита сразу после вспучивания возможно снижение его качества из-за смятия размягченных гранул. А также в связи с окислительными процессами, в результате которых FeO переходит в Fe2O3, что сопро­вождается деструкцией и снижением прочности.

Сразу после вспучивания желательно быстрое охлаж­дение керамзита до температуры 800—900 °С для закрепления структуры и предотвращения окисления закисного железа. Затем рекомендуется медленное охлаждение до температуры 600—700 °С в течение 20 мин для обеспечений затвердевания стеклофазы без больших термических на­пряжений, а также формирования в ней кристаллических минералов, повышающих прочность керамзита. Далее возможно сравнительно быстрое охлаждение керамзита в течение нескольких минут.

Технология производства керамзита

Первый этап охлаждения керамзита осуществляется еще в пределах вращающейся печи поступающим в нее воздухом. Затем керамзит охлаждается воздухом в барабанных, слоевых холодильниках, аэрожелобах.

Для фракционирования керамзитового гравия используют грохоты, преимущественно барабанные — цилиндрические или многогранные (бураты).

Внутризаводской транспорт керамзита — конвейерный (ленточные транспортеры), иногда пневматический (потоком воздуха по трубам). При пневмотранспорте возможно повреждение поверхности гранул и их дробление. Поэтому этот удобный и во многих отношениях эффективный вид транспорта керамзита не получил широкого распространения.

Фракционированный керамзит поступает на склад готовой продукции бункерного или силосного типа.

Технология производства керамзита, раскрыта не в полной мере в данной статье. Но, если у Вас появились вопросы, то можете задать их нашим менеджерам в любое удобное время.

применений керамзита | Латерит

Свободное заявление

Для того, чтобы в полной мере использовать теплоизоляционные свойства и легкость гранулированной керамзитовой глины Laterlite, материал следует уложить свободно и просто выровнять до желаемой толщины (при необходимости с небольшим падением). Если по верхней поверхности нельзя ходить, ее можно оставить как есть. Если он должен быть доступен или проходимым, или если поверхность

должна быть нанесена отделка, такая как непроницаемый слой или тротуарная плитка, она должна быть покрыта слоем другого материала (различные типы панелей, стяжка, неструктурная или структурная плита пола или почва для роста растений), включение разделительных слоев при необходимости.

N.B. пространство, которое необходимо заполнить керамзитом Laterlite, должно быть достаточно ограничено по бокам, особенно если слои толстые и если материал должен служить засыпкой.

Склеивание поверхности цементным раствором

Самые верхние гранулы слоя рыхлой керамзитовой глины Laterlite могут быть закреплены с помощью цементного раствора, чтобы облегчить ход по поверхности для завершения работы (путем добавления верхней плиты, стяжки и т. Д.).

Цементный раствор (смесь цемента и воды) следует распределить по поверхности рыхлого керамзита Laterlite после того, как он будет выровнен. Изменяя пропорции воды и цемента (w / c), суспензию можно сделать больше при меньшем количестве жидкости, и она будет проникать на большую или меньшую глубину в слой расширенного

глина. Предлагаемое приблизительное соотношение воды и цемента составляет 0,8 (эквивалент 1 мешка цемента массой 25 кг + 20 литров воды).

Если верхняя поверхность должна быть доступной / проходимой, или если необходимо нанести верхнюю отделку (например, непроницаемый слой или мощение), потребуется соответствующее выравнивание или верхняя стяжка.

Связка цементом

Проницаемый бетон (без мелких частиц)

Laterlite Expanded Clay легко связывается с цементом, давая легкий изоляционный проницаемый бетон с лучшей механической прочностью по сравнению с сыпучим продуктом. Эти бетонные смеси можно приготовить с помощью обычных дозаторов или миксеров.

Типичный состав на м 3 :

  • 1 м3 (20 мешков) керамзита нужной крупности;
  • 150 кг типа 32.5 цемент;
  • 80-90 литров чистой воды (или меньше, если материал уже влажный).

Приготовление в бетономешалке:

Предварительно увлажните гранулы, вылив в миксер 3 мешка керамзита (150 литров) и 10 литров воды. Затем добавьте 1 мешок цемента (25 кг) и еще 5 литров воды. Смешивайте прим. 3 минуты.

В смесь нельзя добавлять песок. Не следует увеличивать дозировку цемента, так как это приведет к увеличению веса смеси и ухудшению ее изоляционных свойств.

Из-за открытой пористой структуры пористый бетон этого типа не может принимать арматуру. Если конечная поверхность должна быть доступной или проходимой, или если необходимо нанести верхнюю отделку (например, непроницаемый слой или мощение), потребуется стяжка.

Прочие связующие

Другие типы связующего, такие как гидравлическая известь и смолы, также могут использоваться с керамзитовой глиной Laterlite. В некоторых ситуациях может потребоваться использование гидрофобной версии Laterlite Plus.Для получения дополнительной информации обратитесь в службу технической поддержки.

ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ И УКЛАДКА:

ВЫРАВНИВАЮЩИЕ / КРЫШКИ

Если дорожное покрытие или гидроизоляция должны быть уложены поверх рыхлой керамзитовой глины Laterlite, поверхность которой укреплена жидким цементным раствором или связана цементом, необходима стяжка верхнего слоя для выравнивания поверхности и распределения нагрузки. Эта стяжка может быть изготовлена ​​с использованием одной из предварительно замешанных стяжек Latermix или традиционной песчано-цементной смеси.Его толщина может варьироваться от 3 см, если нужно использовать непроницаемую мембрану, до 5 см, если будет использоваться пол в жилых помещениях.

.

Что такое шары из расширенной глины?

Перейти к основному содержанию
  • Отследить заказ
  • Бесплатная доставка на сумму свыше 100 долларов США * не включает крупногабаритные товары
  • Моя учетная запись
  • Свяжитесь с нами
  • Служба поддержки клиентов